Home - Rasfoiesc.com
Educatie Sanatate Inginerie Business Familie Hobby Legal
Ca sa traiesti o viata sanatoasa.vindecarea bolilor animalelor, protectia si ingrijirea, cresterea animalelor, bolile animalelor




Alimentatie Asistenta sociala Frumusete Medicina Medicina veterinara Retete

Alimentatie


Index » sanatate » Alimentatie
» PROIECT obtinerea sucului de mere


PROIECT obtinerea sucului de mere




CAP.I. DOCUMENTARE DE PROIECT

Alegerea schemei bloc de obtinere a sucului de mere concentrate si descrierea succinta a operatiilor care intervin.

Marul - fructul arborelui “Malus”

Dupa etapa de coacere se deosebesc: soiuri de vara si soiuri de iarna.

Dupa aprecierea calittatii fructului se tine seama de aspect, marime, culoare consistenta, gust, aroma, rezistenta la transport si pastrare.




Gustul pulpei este dat de continutul in zahar,acizi si compusi fenolici si in special de raportul in care se gasesc aceste componente.

Marul are urmatoarea compozitie chimica medie:

-glucide 15%

-lipide 0.4%

-vitamina C 10mg%

-vitamina B1 0.06mg%

-vitamina B2 0.05mg%

-provitamina A 0.03mg%

-Ca 0.01%

-P 0.01%

-Fe 0.01%

Merele se pot pastra in depozite ventilate natural sau mecanic,in depozite frigorifeice,sau in atmosfera controlata. Temperatura optima de pastrare este de 3-4°C iar UR 85-90%. Pastrarea in atmosfera controlata se face in prezenta de 3% O2 si 2-4% CO2.

Merele se industrializeaza sub forma de compot,suc,gem,marmelada,creme,prin fermentare se obtine vin de mere ,otet si otet de mere.Prin distilarea vinului sau a tescovinei fermentate se obtine rachiul de mere,din tescovina nefermentata rezultat de la obtinera sucului se fabrica paectina.

Trasportul

Se poate realize: cu vaporul,trenul,autovehiculul;se face in ladite de dierite tipuri,in functie de natura produsului.In ultimul timp,in diferite tari s-a extins transportul in cisterne cu apa;prin aceazta metoda se realizeaza reducerea perisabilitatii si a fortei de munca pentru manipulare si se realizeaza in acelasi timpeconomii inseminate datorita eliminarii laditelor.

Receptie

Receptia materiei prime se face atat din punct de vedere calitativa cat si cantitativa.

Receptia cantitativa- se face cu ajutorul basculei la intarea in fabrica.

Receptia calitativa – se stabileste daca materia prima corespunde standardelor sau normelor interne;din fiecare lot trebuie sa se ia o proba medie sa se duca la laborator pentru a i se face analiza de calitate.

Depozitare

Depozitare materiei prime se face in functie de natura produsului:

- pentru 1-2 zile se folosesc rampe de depozitare a materiei prime,formata dintr-o pardosea de beton,cu o inclinare de 1-2°,pentru a se asigura scurgerea apei de spalare si protejate de un acoperis din azbociment; nu se admite acoperirea cu tabla deoarece, fiind buna conducatoare de caldura nu realizeaza o izolare calorica a materiei.

- materia prima se depoziteaza in ladite asezate in stive astfei incat sa se asigure o buna ventilatie.

Transportul hidraulic

Consta in transportul produselor lichide cu ajutorul lichidelor ,a apei;in general se si realizeaza prin intermediul instalatiei hidraulice de transport. Pentru utilizarea acestui sistem de transport trebuie avut in vedere ca produsului sa nu i se afecteze calitatea.

Sortarea

Fructele se sorteaza in vedera indepartarii fructelor alterate (mucegaite, fermentate, putrezite); se vor indeparta din fructe portiunile alterate si strivite mai ales acele portiuni care au capatat culoarea bruna (oxidate). La aceasta faza, principiul de baza este sa se indeparteze toate fructele si portiunile din fructe care se pot conserva ca atare in stare proaspata. Printr-o sortare severa a fructelor se asigura obtinerea de sucuri fara gusturi,fara mirosuri straine,neplacute. In acest sens trebuie retinut ca foarte mici catitati de fructe alterate pot imprima sucurilor insusiri organoleptice neplacute.

Spalarea fructelor

Se realizeaza cu apa potabila si se efectueaza cu scopul indepartarii de pe suprafata fructelor impuritatile cum ar fi:pamantul, nisipul, resturile vegetale si de microorganisme.Este foarte important ca fructele sa fie bine spalate de substantele cu care au fost tratate in livezi.

Pe suprafata fructului se pot afla milioane de celule, de drojdii, diverse bacterii mucegaiuri,.etc.Ele nu pot fi vazute cu ochil liber,dar efectul lor de distrugere se poate constata cu usurinta :acolo unde integritatea fructelor a avut de suferit ,unde sunt loviri ,crapaturi,etc.Prin spalare temeinica se poate indeparta in cea mai mare parte din incarcatura microbiana de pe suprafetele lor.

Modul de spalare

Este dat de specia de fructe.Merele,perele si alta fructe cu textura tare se spala cu jeturi de apa sau prin scufundare repetata,cu schimbarea apei de cate ori este nevoie.Practic,spalare continua pana cand prin comparare in doua pahare a apei de la ultima spalare cu apa potabila nu se constata nici o impuritate.

Toate fructele se mai pot spala punandu-le in strecuratori si lasandu-le sa curga apa peste ele de preferat sub jet de ploaie ;atunci cand nu se scimba apa de spalare de cate ori este nevoie astfel ca in final ultima apa de clatire sa fie curate ,se ajunge ca spalarea neglijata sa fie o sursa de murdarie si infectare a fructelor.In timpul spalarii se urmareste ca sa nu se distruga integritate fructelor,in caz contrar se vor inregistra pierderi de suc prin antrenarea lui cu apa.Dupa spalare se lasa sa se scurga apa de pe ele si ie bine sa fie puse pe sita.

In cazul fructelor foarte coapte sau plesnite,din timpul transportului,acestea se vor spala repede cu grija evitandu-se mentinerea lor in apa pentru avea pierderi de suc.

Zdobirea

Fructele se zdrobesc pentru inlesnirea extragerii sucului.Deoarece la executarea acestei operatii se cere sa se evite tinerea in contact prelungit al fructelor zdrobite cu aerul ;se recomanda ca zdrobirea fructelor sa se faca numai pe masura trecerii lor in faza urmatoare de prelucrare.

Practicare zdrobirii prin trecera pulpei de fructe prin masina de tocat,este contra- indicate,deoarece sita de metal si alte parti componente sunt atacate de acizii din fructe,fierul se dizolva si de aici decurg la inconvieniente ca tulburarii si modificarile culorii.

Presare

Zdrobire de fructe se poate presa la rece,imediat ce a fost obtinuta sau dupa ce a fost supusa unui tratament termic.Operatia de presare decurge astfel:se porneste lent,urmarindu-se o curgere continua si lenta de suc,astfel cand se forteaza presarea de la inceput,curgera sucului inceteaza foarte repede,datorita inchiderii,blocarii canaleleor de masa de zdrobitura prin care scurge sucul.

Factorii care influenteaza presarea sunt:

-suculenta materiei prime

-metoda de prelucrare prealabila:incalzire,congelare,tratare cu ultra sunete,etc.

-consistenta si structura stratului de presare

Tescovina

Tescovina ramasa dupa presarea zdrobiturii unor specii de fructe cum sunt cele de visine,mere,pere,fructe de padure,contin inca multe substante nutritive valorose.Aacestea pot fi recuperate de asemenea sub forma de suc amestcand tescovina cu putina apa pana acopera suprafata.Se mai poate imbunatati si procentul de substanta care se extrge din tescovina;folosirea apei calde in locul celei reci si reducand durata de contact pentru a nu lasa suficient timp microorganismelor,mai ales drojdiile sa inceapa sa fermenteze lichidul.

Suc de mere

O atentie deosebita trebuie sa se dea fenomenului de brunificare la care sunt supuse merele.La un minut dupa zdrobire merele incep sa se brunifice si cu timpul brunificarea se accelereaza.Pentru oprirea brunificariinu e suficient sa se evite numai contactul cu aerul,deoarece merele contin 4% O2 fata de volumul fructelor care pot provoca brunarea.Totusi nu e bine si se supune complet continutul cu O2 deoarece sucul care se obtine prezinta culoarea foarte deschisa aprope verzuie.Impidicare brunificarii se realizeaza prin:-inactivarea enzimelor in urma unei pasteurizari rapide

-adaugare de acid ascorbic intre50-80mg/kg

-adaugare de SO2

-evitare orcarui cantact cu metalele grele.

Separarea particulelor grosiere

Decantarea

Se poate aplica asupra sucuri aproape proaspat extras,dar nu numai:pentru particulele mari care cad usor la fundul vasului in scurt timp ;vascozitatea si densitatea mare a sucului nu permit sa se depuna substante solide mai ales cele mei usoare si mai fine.

Centrifugarea

Rotorul centrifugal se inbraca cu o stofa din lana tricotata.Dupa desimea ochilor aceste stofe,mai dese sau mai rare se poate realize un strat filtrant prin care se poate filtra suculrezultat si se introduce in centrifuga in timp ce rotorul se invarte in cantiati mici,pe masura ce sucul trece prin stratul de filtrare .Atunci cand cantitatea de suc limpede care iese din centrifuga s-a redus mult,se procedeaza la spalarea stratului filtrant.

Recoltarea

Recoltarea materiei prime se face cand aceasta a ajuns la maturitate tehnologica in functie de instuctiile elaborate pe fiecare produs.

Preincalzire

Este operatia ce are ca scop inmuiera texturii fructelor;are la baza inactivarea enzimelor oxidative,distrugerea partiala a microorganismelor.

Pasteurizare

Pasteurizare este operatia care are drept scop distrugerea majoritatii microorganismelor si in particular a bacteriilor patogene nesporulate prznte in produs,cu cea mai mica pierdere pozibila a calitatii senzoriale ale acestia.

Limpezirea sucurilor(limpezire enzimatica)

La limpezirea sucurilor sunt folosite enzimele pectolitice. Ele se obtin prin cultivarea mucegaiurilor:Aspergilius,Penicilium,medii de tarate si mac de mere.Se realizeaza prin actiunea pectozei asupra pectinei din sucuri.Pentru a avea o actiune pectica este nevoie ca rapotrul dintre pectina si pectoza sa fie de 3:1.Operatia de limpezire cuprinde 3 etape:

Nu se produce un efect vizibil de limpezire insa are o mai mare importanta,deoarece vizibil,vascozitatea sucului,datorita degradarii pectinei.

Se caracterizeaza prin flocurarea substantei coloidale.

Se mentine vascozitatea constanta a sucului obtinand o limita de vascozitate.

Din punct de vedere practice este sufficient ca limpezirea sa se termine atunci cand s-a sfarsit prima faza si a inceput a doua.   

Filtrarea

Dupa operatia de limpezire , sucurile de fructe nu sunt perfect limpezite;de aceea este necesara filtrarea care asigura transparenta si stabilitatea produsului.Ca materiale filtrante se folosesc panza,celuloza,azbestul si pamantul de infuzorii.Sucurile de fructe se filtreaza la temperatura camerei sau la rece, iar uneori se practica o incalzire de 50..60°C,pentru accelerarea procesului de filtrare.

In industria sucurilor de fructe se foloseste o gama mare de filtre:filtre cu umplutura de colmatare,filtre-presa care pot fi cu:rama si cu placi.In ultimil timp pentru a asigura o eficacitate mai buna a procesului de filtrare ,s-a realizat operatia de polifiltare,care consta intr-o dubla filtrare a sucului in acelasi aparat

Concentrare

Prezinta o serie de avantaje care au determinat folosirea pe sacra larga a acestei metode Datorita faptului ca sucul se concentreaza de 4-6 ori,necesarul de spatiu pentru depozitare se adduce corespunzator si scad cheltuielile de transport.

Deoarece prin concentrare se ajunge la 65-70% s.u.conservarea produsului finit este asigurat de continutul ridicat in substanta uscata.

Concentarea prezinta si o serie de dejavantaje:in urma concentarii sucului,creste foarte mult aciditatea,ceea ce determina o schimbare a gustului si provoaca coroziunea aparatelor.

Racire

Produsul trebuie sa se raceasca imediat.racirea se face pana a 30-40°C,cu scopul de a preveni transformarile degradative indelungat;in cazul racirii lente in are care poate provoca o infectare cu microorganisme.

Dozarea

Umplerea recipientelor trebuie facuta cu o aproximatie de 1-2%.se realizeaza manualul sau cu ajutorul masinilor speciale de umplut.pentru umplerea manuala se folosesc benzi de umplere confectionate din cauciuc.

Masinile de umplut se clasifica :

-masini de umplut produse fluide;

-masini de umplut produse vascoase;

-masini universale,care dozeaza produsele granulare si lichidul de umplere.

Inchiderea

Inchiderea ermetica are o importanta deosebita,deoarece influenteaza in ce mai mare masura procentul de rebutiri.

Limpezire enzimatica

M6

E – debit de enzime, Kg/h

M7 – debit de suc limpezit enzimatic, Kg/h

p5 – pierderi in greutate la limpezirea enzimatica, Kg/h

Filtrare

M7 – debit de suc limpezit enzimatic, Kg/h

M8 – debit de suc filtrat, Kg/h

p6 – pierderi in greutate la intrare, Kg/h

Concentrare

M8 – debit de suc filtrat, Kg/h

M9 – debit de suc concentrat, Kg/h

W2 – debit de apa evaporata la concentrare, Kg/h

Su8 – continutul de substanta uscata al merelor, %

Su9 – continutul de substanta uscata al sucului concentrat, %

Racire

M9 – debit de suc concentrat, Kg/h

M10 – debit de suc racit, Kg/h

p7 – pierderi de suc la racire, Kg/h

Dozare

M10 – debit de suc racit, Kg/h

M11 – debit de suc de mere concentrat pentru livrare, Kg/h

p8 – pierderi de suc la dozare, inchidere si depozitare, Kg/h

A – debit de arome recuperat, kg/h

M4 – debit de suc de mere rezultat la presare, kg/h

p4 – pierderi in greutate la apararea particolelor grosiere, kg/h

M3 – debit de mere zdrobite, hg/h

T – debitul de tescovina rezultat la presare. Kg/h

M2 – debit de mere sortate si spalate, kg/h

p3 – pierderi de mere dupa zdrobire, kg/h

M1 – mere receptionate, kg/h

p2 – pierderi in greutate la depozit, transport hidraulic si sortare spalare, kg/h

M – debit de mere initial, kg/h

p1 – pierderi in greutate la transport, receptie calitativa si cantitativa, kg/h.

Aburul

2.2. Bilantul cu stabilirea debitului de agent termic si calculul fluxurilor termice.

Su0 = 17,95

J / kg*k

Ca = 4190 J / kg*k ( Pavlov )

p=2,26*105 Pa

p=ato;

1 ato = 9,81*104 Pa

p=2,303 ato

2 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 2208 KJ/kg

2,303 _ _ _ _ _ _ _ _ _lc

3 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 2171 KJ/kg

0,697 _ _ _ _ _ _ _ _ _ 2171 lc

2171 – lc = - 25,78

lc = 2171 +25,78

lc = 2196,78 * 103 J/kg

3. CALCUL TERMIC

2.3.1. Calculul de predimensionare

; m2

Calculul fluxului termic transmis

Calculul diferentei medii de temperatura

2,303 _ _ _ _ _ _ x

0,697 _ _ _ _ _ _ 132,9 – x

132,9 – x = 9,27

x = 132,9 – 9,27

tc = 123,60 C

3. Calcul termic

2.3.1. Calcul de predimensionare

- presupune determinarea ariei de transfer termic, a nr. de tevi, recalcularea tevilor, impunand o valoare pentru coeficientul total de transfer de caldura corespunzator tipurilor transfer de caldura care au loc in schimbatorul de caldura.

  • Pentru convetie fortata k are valoarea cuprinse intre 120 – 340 W/(m2*k) 10. Pavlov, Tabel 4 – 6.

Calculul ariei suprafetei de caldura

  • Calculul fluxului termic transmis:

5.Iliescu, pag. 269

u – umiditatea produsului exprimata in procente, %

T – temperatura la care se calculeaza, K

T = tmed + 273 ; K

u = 100 – Su0 ; %

Calculul diferentei medii de temperatura

Diagrama termica



  • Determinarea numarului de tevi din schimbatorul de caldura

se impune l intre (2 – 5 m)

se alege teava cu diametrul d = 25*1,5 mm = 37,9 mm

STAS 10538 – 80, marca otelului, otel inox, 10, Ti, Ni, Cr, 180

STAS 10328 – 80

Dispunerea tevilor se face pe hexagoane concentrice

n – va fi trecut nSTAS , Anexe, Pavlov

numar total

numar de tevi pe diagonala principala

numar de tevi concentrice

lr = lungimea recalculata

Se calculeaza

m – numar de hexagoane concentrice

p – pasul dintre tevi, p = (1,33 – 1,5 de)

e – distanta dintre centrul tevilor de pe ultimul hexagon si fata interioara a mantalei.

e = 1 – 2,5 de

2.3.2. Calculul coeficientului total de transfer de caldura

In schimbatorul de caldura, transferul de caldura se realizeaza in regim stationar, avand loc un transfer de caldura complex (transfer de caldura prin convectie de la abur la peretele exterior al tevilor, transfer de caldura prin conductie prin peretele tevilor si transfer de caldura prin convectie fortata de la peretele interior al tevilor la sucul de mere care circula prin tevi).

Α1 – coeficientul partial de transfer de caldura prin convectie fortata cu schimbarea starii de agregare (condensare pe peretele vertical), w/m2*k

δ – grosimea peretilor tevii, m

λ – conductivitatea termica a materialului din care sunt confectionate tevile (otel inox); w/m2*k

α2 – coeficient partial de transfer de caldura prin convectie fortata fara schimbarea starii de agregare; w/m2*k

δ = 1,5 mm

λ = λ otel inox = 17,5 w/(m2*k);     Anexe, Pavlov

Coeficientul total de transfer de caldura se va determina prin metoda grafo-analitica.

a = 1,13

lc = f (pab)

ρ = 9,81 ; m/s2

Δt = tc – tpn ; 0C

H = lr ; 0C

I. ; 0 C

II.

l = di = 22 mm

λ2 =f(tmeds) ---> Iliescu, pag. 270, tabel IV, 204

Nu2 = f (Re2, Pr2)

u = 100 – Su ; %

T = 273 + tmeds ; k

η- Iliescu, pag 274, fig IV, 99

Nu – pavlov, pag. 540, fig. VI

Se impune k = 250 w/m2*k

  • numar de tevi din sc

nSTAS => 20. tabel IV; pag. 179 Anexe, Examene

numarul total de tevi, numarul de hexagoane concentrice si numarul de tevi pe diagonala mare, 20.Tabel IV, pag. 179

m = 4 hexagoane concentrice

numar de tevi pe diagonala mare = 9.

2.3.2. Calculul coeficientului total de transfer de caldura

=> Anexe Pavlov FDT, T.D.N.

Se da:

a = 1,13 (otel – inox)

a)

ρ = 942,52 kg/m3

η = 229,86*10-6 Pa*S

λ 68,6*10-2 W/(m*k)

13% Suo 450C 55,9*10-2 W/(m*k)

49,450C .

550C .. 58*10-2 W/(m*k)

10 . 2,1*10-2

5,55 . 58*10-2 – W/(m*k)

11,65*10-2 = 580*10-2 – 10

10= 580*10-2 - 11,65*10-2

10= 568,35*10-2

= 56,83*10-2 W/(m*k)

20% Suo 450C 51,6*10-2 W/(m*k)

49,450C .

550C .. 53,4*10-2 W/(m*k)

100C . 1,8*10-2

5,550C . 53,4*10-2 – W/(m*k)

9,99*10-2 = 534*10-2 – 10

10= 534*10-2 - 9,99*10-2

10= 524,01*10-2

= 52,4*10-2 W/(m*k)

13% Suo 56,83*10-2    W/(m*k)

17,95 % Su .

20% Suo 52,4*10-2    W/(m*k)

4,43*10-2

2,05 52,4*10-2 -

9,08*10-2 = 366,8*10-2 - 7

7= 366,8*10-2 – 9,08*10-2

7= 357,72*10-2

= 53,69*10-2 W/(m*k)

Se impune ws (0,2 – 0,4) m/s

ws = 0,3 m/s

Tabel IV, 97, pag 273

Se citeste din Grafic, fig 4.1, pag. 161, Pavlov

tp1 = tc (210)0C = 123,6 – 7 = 116,60C

10 η = 2120 + 188,1 λ = 68,6 * 10-2 W/m2*k

ρ = 942,92 kg/m3 η = 230,81*10-6 Pa*S

lc = 2196,78*103

ρ = 9,81 m2/s

Δt=tc – tp1 = 123,6 – 116,6 = 70C

H = lr

H = 2,6

60C

70C

Din grafic => t1 = 117,170 C



10 η = 2120 + 184,3 λ = 68,6 * 10-2 W/m2*k

ρ = 942,7 kg/m3 η = 230,4*10-6 Pa*S

lc = 2196,78*103

ρ = 9,81 m2/s

Δt=tc – tp1 = 123,6 – 117,17 = 6,430C

H = lr

H = 2,6

2.3.3. Determinarea ariei, suprafetei de transfer de caldura si a numarului de tevi

n = 3

numar tevi = 7

STAS 7159 – 90

STANDARDIZAREA DIAMETRULUI INTERIOR

Flanse plate pentru redare STAS 9801 / 4-90

Diametrul nominal DN

Recipient

Flansa

Surub

Masa kg/buc

Presiunea nominala PN

Suprafata de etansare

Simbolul filetului

d1

d2

S

d1

d2

n*d3

d2

b

c

c1

c2

c3

c4

M16

Funduri pentru recipiente cu Dn<= 500 STAS 7949 – 90

hi = he – 8 =

= 81 – 8 =

= 73 / 2 = 36,5

40 = h1 / 2

 

Piulete hexagonale – STAS 4071 – 90

Saibe Grower SR 7666 – 2

Garnituri de etansare STAS 9301 / 3 – 90

Plana cu numar tip C

  • Surub cu cap hexagonal    STAS 4272 – 90

S = 24 mm

D = 26,75 mm

k = 10

d1 = 16 mm

b = 57

l = 60

masa surub – kg / 1000 buc = 207

2.3.4. Calculul de dimensionare

Calculul fluxurilor termice

a)      fluxuri termice intrate     = flux termic intrat cu suc de mere

c4 = f(ti)

flux termic intrat cu abur

b)      fluxuri termice iesite

flux termic iesit cu sucul de mere

flux termic iesit cu condensat

flux termic pierdut

a)      flux termic intrat cu suc de mere

ti = 200C

flux termic intrat cu abur

h’’ = f(p = 2,303)

2 . . . . . . ..2710 * 103 kj/kg

2,303 . . . . h’’ kj/kg

3 . . . . . . ..2730 * 103 kj/kg


1 . . . . . . ..20

0,697 . . . . 2730 * 103 - h’’


13,94 = 2730 * 103 - h’’

h’’ = 2730 * 103 – 13,94

h’’ = 2716,06 * 103 kj/kg

c)     

flux termic iesit cu sucul de mere

flux termic iesit cu condensat



h’ = f(p = 2,303)

2 . . . . . . ..502,4 * 103 kj/kg

2,303 . . . . h’ kj/kg

3 . . . . . . ..558,9 * 103 kj/kg


1 . . . . . . ..56,5

0,697 . . . . 558,9 * 103 - h’


39,38 = 558,9 * 103 - h’

h’ = 558,9 * 103 – 39,38

h’ = 519,9 * 103 kj/kg

flux termic pierdut

Verificarea tabelara a bilantului fluxurilor termice

Calculul diametrelor racordurilor

  • diametrul racordului de intrare a sucului de mere

Se alege WS 1 m/s

S – densitatea sucului la intrarea in schimbatorul de caldura

S = f(ti, suo)

  • diametrul racordului de iesire a sucului

S = f(tf, suo)

  • diametrul racordului de intrare a aburului

Wab = 30 – 40 m/s

  • diametrul racordului de iesire condensat

Wc = (0,5 – 2,5) m/s

c = densitatea condensatului

c = f(tc)

WS 1 m/s

u = 100 - suo

u = 100 – 17,95

u = 82,05 %

T = 273 + 20 = 2930K

= f(tf, suo)

tf = 78,90C

suo = 17,95 %

Wab = 30 – 40 /m/s

Wab = 35

2,2 . . . . . ..1,235 kg/m3

2,26. . . . .

3 . . . . . . ..1,340 kg/m3


1 . . . . . . ..0,105

0,74 . . . . . 1,340 -


0,077 = 1,340 -

Wc = 1,5 m/s

120 . . . . . . 943 kg/m3

123,6. . . . . kg/m3

130 . . . . . . ..935 kg/m3


10 . . . . . . .-8

6,4 . . . . . 935 -


-51,2 = 9350 - 10

10= 9350 + 51,2

= 940,12 kg/m3

2.3.6. Indicii de calitate a schimbatorului de caldura

  1. Randamentul termic “η t” este raportul dintre fluxul de caldura transmis fluidului rece, si fluxul minim de caldura care ar putea fi transmis fluidului rece, in cazul in care suprafata de schimb de caldura ar tinde catre infinit, ceea ce ar corespunde atingerii de catre fluidul rece a temperaturii fluidului cald.

- abur (fluid cald)

- suc (fluid rece)

= = 123,60C

  1. Coeficientul de retinere a caldurii “η r”    - raportul dintre fluxul termic preluat de fluidul rece, si fluidul termic cald

  1. Eficienta termica (Σ) – raportul dintre fluxul termic real al unui aparat si fluxul termic maxim posibil.

Σ = 1 – exp(-NTCmax)

Wmin = Dm2 * C2

- pierderea specifica de presiune, Dpsp

Pentru fluid cald

Pentru fluid rece

Dpf – pierderile de presiune pentru fluidul respectiv

Σ = 1 – exp(-NTCmax)

Wmin = Dm2 * C2

Dpf = 882,09 + 1343,612

Dpf = 2225,702

Wmin = 0,972 * 3691,39 = 3588,03 J/k

Σ = 1 – exp(-0,851)

2.3.5 Calculul pierderilor de presiune

pentru spatiul intertubular (printre tevi)

pentru spatiul intratubular (in tevi)

in care:

- - coeficientul de frecare

- - diametrul echivalent; m

- w1 – viteza de circuit a aburului; m/s

- - densitatea aburului; kg/m3

- - ceficientul de rezistenta locala pentru spatiul intertubular

(intrare si iesire din spatiul intertubular )

- z1 – numar de treceri

- l – lungimea recalculata a tevilor; m

- d – diametrul interior de tevi; m

- w2 – viteza de circuit a sucului de mere in tevi; m/s

- - densitatea sucului de mere la temperatura medie; kg/m3

- - ceficientul de rezistenta locala pentru spatiul intertubular

(intrare si iesire in camera de distributie ; intrare si iesire din tevi)

e = 0,65 mm

d = 25*2 mm

d (pentru tevi) = 25*2 mm

Se impune:

15% Su 0,2*10-3 Pa*S

17,95 % Su .

29,5% Su 1,7*103 Pa*S

11,55 . 1,7*10-3-

=>

w1 = (20-40) m/s

W1 = 20 m/s

STANDARDIZAREA DIAMETRELOR








Politica de confidentialitate





Copyright © 2021 - Toate drepturile rezervate