Home - Rasfoiesc.com
Educatie Sanatate Inginerie Business Familie Hobby Legal
Meseria se fura, ingineria se invata.Telecomunicatii, comunicatiile la distanta, Retele de, telefonie, VOIP, TV, satelit



Aeronautica Comunicatii Constructii Electronica Navigatie Pompieri
Tehnica mecanica

Tehnica mecanica


Index » inginerie » Tehnica mecanica
» Tehnologia - Metode si procedee tehlologice


Tehnologia - Metode si procedee tehlologice




Metode si procedee tehlologice

Tehnologia – disciplina care studiaza ansablul de prose , actiuni, activitati , operatii si forme de planificare, organizare, tehnici, metaode si procedee, mijloace tehnice condtitii tehnice in scopul obtinerii unui produs sau pentru realizarea unei lucrari indifferent de natura acesteia.

Tehnologia - disciplina care studiaza metodele realizarii in mod efficient bazat pe structuri fizice si informatii.

Teorii si ehnice

Tehnologie specifica:

- de fabricatie

- de exploatare si de intretinere

- de reparare sau reconditionare

Tehnolofia de exploatare are ca obiect punerea in valuare eficienta a fondurilor fixe care participa la efectuarea unui produs.

Tehnologia de intretinere este aplicata permanent sau intamplator pentru mentinerea in stare de functionare.

Probleme generale ale tehnologiei de constructie a masinilor , aparatelor si echipamentelor.




Procesul de productie consta in totalitatea activitatiilor tehnico-productive interdependente si interconditionate desfasurate cu ajutorul mijloacelor de munca pentru transformarea directa sau indirecta proiectata, programata, oraganizata, condusa, realizata si controlata de operator uman a obiectelor muncii in cadrul oraganizat al unitatilor de productie.

Conditiile necesare desfasurarii prodesului de productie sunt asigurate de o pregatire corestunzatoare a fabricatiei care presupune:

- pregatirea tehnica

- pregatirea materiala

- pansarea in fabricatie

Pregatirea tehnica a fabricatiei depinde d modul de organizare a intreprinderii respective si in special de tipul sau de productie.

Fazele la punerea in fabricatie a unui produs sunt:

- proiectarea produsului

- proiectarea tehnologiei de executie

- proiectarea sculelor, dispozitivelor, verificatoarelor

- realizarea , experimentarea , omologarea prototipului

- realizarea , experimentarea , omologarea seriei 0

Intre conceptia constructive a produsului sic ea tehnologica trebuie sa existe o stransa leg si interdependenta. O conceptie necorespunzatoare nu poate fi imbunatatita printr-o tehnologie foarte bine pusa la punct dupa cum si un proiect bun poate fi compromise de o tehnologie corespunzatoare.

Calitatea unui produs se proiecteaza.

Numai dupa ce proiectul si tehnologia au fost verificate reusind sa obtinem parametrii prevazuti se poate spune ca pregatirea tehnologica este terminate si este posibila lansarea in fabricatie.

Orice produs se proiecteaza atat tehnica cat si calitativ.

Tipuri principale de productie

Cel mai important factor care determina desfasurarea procesului de productie este columul productiei de acelasi tip. In functie de numarul produselor care se realizaeaza avem trei tipuri de productie cu particularitati specifice de natura tehnologica si organizatorie.

- productia de unitate

- productia de serie

- productia de masa

Productia de unicate corespunde executiei unui singur produs sau a unui numar mic de produse (se executa produsele la acelasi locuri de munca executand operatii nerepetabile utilizand masini unelte performante si forta de munca de inalta calitate). (productie mica, costuri ridicate)

Productia de serie corespunde fabricarii de loturi de produse. Caracteristica principala a loturilor de serie este repetabilitatea periodica a acelorasi operatii ceea ce permite utilizarea de masini specializate, dispozitive si scule adecvate ceea ce face sa creasca productivitatea si costurile sa fie moderate. Acest lucru este des intalnit in constructia masinilor electrice, transformatoarelor.

Productia de masa corespunde executarii in cantitati mari de produse in mod continuu o perioada indelungata.

Fluxul de productie este divizat la multe locuri de munca . exista o dotare puternica de scule, dispozitive SDV specializate pe productia respective. Forta de munca este de o calitate relative redusa deoarece executa aceleasi operatii.

La productiile de masa costurile sunt minime si productivitatea mare.

Intalnim in productia de aparate electrice de joasa tensiune, constructia de componente electrice.

Obs: Acelasi produs pot sa-l realizez prin procese tehnologice complet diferite in raport cu tipul de productie ales.

Procesul tehnologic reprezinta cea mai importanta parte a procesului de productie si cuprinde totalitatea operatiilor si fazelor concomitente sau successive necesare pentru obtinerea unui anumit produs fie pentru exploatare, intretinere si reparare. Aceste transformari care se fac in scopul obtinerii unui anumit produs cu anumite calitati se obtin sub actiunea unor forte si mijloace de lucru cu aport energetic.

Procesul tehnologic este constituit din actiuni, activitati si activitatiile din operatii. Deci alegerea unui process tehnologic este determinate de conditii tehnico-economice si trebuie sa asigure realizarea performantelor impuse produselor, realizarea volumului deproductie stability, un consum minim de material.

Din punct de vedere ethnic si organizatoric procesul tehnologic se descompune in urmatoarele componente:

- operatia tehnologica

- faza tehnologica

- manuierea

- trecerea

- miscarea

Operatia tehnologica este cea mai importanta subdiviziune a proceselor tehnologice care se executa neintrerupt la un singur loc de munca asupra unui obiect de catre un anumit operator cu un anumit tip de unealta fara trecerea la alt tip de munca.

Stantarea tolelor de presa este caracterizata prin faptul ca nu se schimba piesa prelucratea, utilajul, operatorul sin u are loc intreruperea operatiei tehnologice.

Bobinarea – operatia tehnologica poate fi constituita din una sau mai multe faze.

Faza – acea parte a operatiei tehnologice ce se caracterizeaza prin utilizarea acelorasi unelte, scule si a acelorasi regimuri tehnologice. Obiectul muncii suferind o singura transformare ramanand neschimbatas asezarea, pozitia, suprafata prelucrata si unealta folosita.

Principii tehnologice de baza

Elaborarea unui process tehnologic se face tinand seama de o serie de principii tehnologice care exprima cerinte tehnico-economice.

Tehnologicitatea este principiul potrivit caruia se alege o astfel de forma a piesei si astfel de materiale incat procesul tehnologic sa fie cat mai simplu. Acest principiu tine si de traditia pe care o are in industria respectiva.

Interschimbabilitatea este principiul prin care o piesa trebuie sa poata fi inlocuita oricand cu una de acelasi fel.

Optimul tehnologic este principiul potrivita caruia un produs tehnologic trebuie sa conduca la obtinerea caracteristicilor tehnice impuse produselor cu cheltuieli minime.

Principiile de elaborare ale produsului tehnologic

Procesele tehnologice reprezinta cea mai importanta parte a proceselor de fabricatie si cuprind etapele successive prin care se realizeaza modificarea formei, dimensiunilor, calitatii, suprafetelor pieselor, proprietatilor materialelor, controlul ethnic, mechanic si electric care sa ateste modificarile impuse in limitele de precizie stabilite prin documentatia produsului.

Documentul de baza pentru elaborarea procesului tehnologic este proiectul de executie al produsului, care trebuie sa cuprinda desenul de ansamblu, desenele de subansablu pentru fiecare reper, caietul de sarcin, memorial ethnic, etc.

Elementele de care trebuie sa se tina seama la alegerea variantei tehnologice sunt caracterul productiei, utilajul disponibil, semifabricatele folosite, calificarea fortei de munca, conditiile de munca. Volumul productiei pentru un anumit produs determina proiectarea tehnologicade executie (alegerea utilajelor si a sculelor)





Volumul productiei:

- process tehnologic pentru productia de serie mica sau de unicate

- procese tehnologice pentru productia de serie

- procese tehnologice pentru productia de masa

Intocmirea documentatiei tehnologice

Prin documentatie tehnologica se intelege totalitatea decoumentelor de uz intern ale unei intreprinderi prin care se sistematizeaza elementele procesului tehnologic.

Obs: este specifica fiecarei intreprinderi.

Planul de operatii se alcatuieste avand ca element de baza operatia tehnologica.

Planul se refera la o singura piesa si prezinta operatiile de executie in succesiunea lor in procesul tehnologic.

Operatiile sunt tratate fiecare in parte amanuntit punand la indemana executantului toate detaliile necesare unui intelegeri clare la modul in care trebuie executata piesa.

Fluxul tehnologic – fiecare unitate de productie are un anumit plan de amplasare a utilajelor. In functie de acest plan si de operatiile la care sunt supuse piesele, subansablele se stabileste in ordine cronologica drumul pe care trebuie sa-l urmeze fiecare reper de la material , semifabricat pana la iesire. Acest drum este chiar fluxul tehnologic.

Procesul tehnologic in flux , linie, banda se caract prin executarea la locurile de munca a celorasi operatii la masa sau operatii asemanatoare la cea de serie. Liniile tehnologice in flux reprezinta ansablul de masini de lucru instalatii si mijloace de transport dintr-o sectie de fabricatie dispuse in ordinea de succesiune a operatiilor procesului tehnologic.

Organizarea este specifica productiei de serie mare , de masa sau numai pentru o parte.

Forma de organizare a productiei in banda specializata pe produse este cea mai inalta; astefel se reduce circuitul in gol al produsului , al obiectelor muncii si se asigura o incarcare foarte buna a utilajului. In functie de fluxul in care se succed diferitele tipuri de obiecte ale muncii avem luni tehnologice cu flux continuu si linii tehnologice cu flux intermitent.

Dupa nivelul de inzestrare ethnic avem lunii tehnologice in flux manuale, mecanizate, automatizate, robotizate. Liniile cu flux intermittent permit sa se fabrice in mod alternative pe loturi piese sau produse.

Controlul tehnic de calitate CTC

In parallel cu planul de operatii se elaboreaza documentatia de control (parte integrate a documentatiei tehnice). CTC se compune din totalitatea verificarilor care se efectueaza asupra pieselor, subansamblelor si produselor finite si prin care se stabileste concordanta parametriclor obtinuti in procesu de fabricatie cu parametrii proiectati , ceruti prin proiectare.

Operatiile de control se executa conform fiselor tehnologice prevazute sau stabilite de tehnologi pe baza desenelor de executie si a caracteristicilor tehnice impuse. Regula: Tehnologul trebuie sa prevada operatiile de control astfel incat sa se poata releva eventualele defecte survenite in procesul tehnologic.

Operatiile de control se prevad dupa cele mai importanta operatii in procesul de productie astfel incat sa se respecte dimensiunile si parametrii de baza pentru a putea continua fluxul de productie.

Dupa operatiile finale acestea pot fi verificari electrice sau mecanice.

Deoarece costul produsului in procesul fabricatiei creste continuu probabilitatea admisa ale rebutului spre sfarsitul procesului tehnologic trebuie sa fie minima. De aceea cat si in scopul minimizarii cheltuielilor operatiilor de control se aplica controlul statistic si selective in stadiile intermediare ale productiei si controlul total spre sfarsitul procesului tehnologic.

Avem control de receptie, cotrolul operatiilor si a pieselor prelucrate, control fina.

Alegerea variantei optime procesului tehnologic.

Pornind de la conditiile impuse procesului de productie si de la cerintele care determina scopul acestuia se intocmesc mai multe variante tehnologice capabile sa asigura calitatea. Dintre acestea se allege pentru aplicare procesul tehnologic cel mai economic care comporta cu un minim de cheltuieli cu materiile prime materii auxiliare, etc.

Norma tehnica de timp reprezinta timpul necesar pentru executarea unui anumit produs in anumite conditii tehnico-economice.

Compunere:

- timpul de pregatire – incheiere (timpul in care operatorul se documenteaza asupra proiectului , desenului de executie si pregateste conditiile necesare executarii acesteia: reglarea masinilor, pregateste dispozitivele, adduce echipamentul la stadiul de reincepere a lucrarii). Lansarea pe loturi optime astfel incat acest timp sa reflecte reimpartirea.

- Timpul ioerativ (timpul in care executantul modifica cantitativ si calitativ obiectul muncii)

- Timpul de deservice a locului de munca este timpul in care operatorul asigura intr-un schimb de munca mentinerea in stare de functionare a masinilor , a sculelor , aprovizionarea, curatenia la locul de munca.

- Timpul de intreruperi regulamentare respective timpul in care procesul de productie este interrupt din considerente tehnologice.

Precizia de prelucrare a pieselor si produselor

O caracteristica esentiala a procesului tehnologic de fabricatie este precizia cu care se executa piesele si produsele.

Respectarea dimensiunilor geometrice a reperelor este o conditie esentiala a calitatii acesteia.

Datorita influentei unui numar mare de factori (obiectivi, subiectivi) printer care cei mai numerosi sunt legati de imperfectiunea mijloacelor de productie, de imperfectiunea si gradul de pregatire a fortei de munca, procesele tehnologice de fabricatie nu permit realizarea dimensiunilor prescrise decat cu o anumita precizie.

Practica productive a aratat ca realizarea riguroasa a tuturor dimensiunilor pieselor nu este necesara deoarece piesa poate functiona corespnzator daca documentatia sa se incadreaza intre anumite limite correlate cu liniile cotelor cu care aceasta intra in legatura.

O precizie de prelucrare ridicata impune un numar mare de operatii, utilaje speciale, personal cu calificare inutila , conditii care ridica costul prelucrarii. Corelatia cost precizie nu e o functie liniara.

In zona I la o mica crestere a preciziei pretul creste semnificativ. In zona II corelatia cost – precizie o consideram liniara iar in zona III nu mai avem o proportionalitate intre cost precizie (oricat ar scadea precizia costul nu mai scade). Exista o concluzie: exista o prezicie economica de prelucrare.

Exista o zona optima de lucru aceasta fiind zona II.

Precizia dimensiunilor

Dimensiunea este caracteristica geometrica liniara care determina marimea piesei.

Aceasta dimensiune poate fi: dimensiune de montaj, daca foloseste la asamblarea cu alte piese sau dimensiune libera daca nu foloseste.

La asamblarea a doua piese care intra una in cealalta avem doua suprafete conjugate. Suprafata cuprinsa (arbore) si suprafata cuprinzatoare care este alezaj.




Dimensiunea nominala este determinate de proiectant din calcule sau aleasa din considerente constructive. Este o valoare de baza in caracterizarea unei anumite dimensiuni si este o valoare independenta de abaterile premise si de conditiile tehnice. In raport cu dimensiunea nominala se definesc dimensiunile limita. Sunt scrise de proiectant pe desenul de executie sub forma abaterilor.

Piesele fabricate prezinta abateri care trebuie sa fie cuprinse in limitele prevazute astfel piesa poate deveni rebut. Abaterea este diferenta dintre o dimensiune efectiva si dimensiunea nominala corespunzatoare.

A = E –N

Abaterea superioara AS este diferenta dintre dimesiunea maxima – dimesiunea nominala. As = dmax – N. Ai = dmin – N.

Aceste abateri pot fi positive , negative, nule.

Toleranta este valoarea dinainte stabilita a intervalului de variatie a dimensunilor limita. T = dmax-dmin. T = Dmax –Dmin.

Este intotdeauna o marime pozitiva.

Camp de toleranta reprezinta zona cuprinsa intre dimensiunea maxima si dimensiunea minima STAS 7385/1 – 85 Desene tehnice. Toleranta geometrice STAS 7395/2 – 85

Jocuri si ajustaje.

Dupa raportul in care se gasesc diametrul alezajului si a arborelui avem asamblari cu joc cand diametrul alezajului este mai mare decat a arborelui; cu strangere cand diametrul arborelui este mai mare decat diamentrul alezajului.

Jocul este diferenta dintre diametrul efectiv al alezajului si diamentrul efectiv al arborelui. Cand primul este mai mare decat al doilea.

Strangerea este diferenta dintre diamentrul efectiv a arborelui si dimanetrul efectiv al alezajului cand primul este mia mare decat al doilea.

Ajustajul reprezinta ansamblul arbore alezaj din punct de vedere al raportului in care se gasesc cele doua piese montate una in cealalta privitor la valoarea jocului sau a strungerii cand piesele sunt asamblate.

Din punct de vedere a suprafetelor ajustajului avem ajustaje cilindrice cand cele doua suprafete saunt cilindrice.

Ajustaje conice cand fiecare dintre suprafete sunt conice

Din punct de vedere al campului de toleranta exista 3 tipuri de ajustaje:

- ajustaje cu joc cand alezajul este > decat arboreal

- ajustaje cu strangere cand d > D.

Intermediara cand intalnim si ajustaje cu joc si cu strangere.

Lantul de dimendiune reprezinta totalitatea dimensiunilor successive dintr-un sir care formeaza un contur inchis. In lantul de dimensiuni avem niste dimensiuni componente sau primare si dimensiuni de inchdere (jocul strangerea).

Sisteme de tolerante si ajustaje

In scopul asigurarii interschimbabilitatii diferitelor piese, subansamble indifferent de cine si unde au fost executate a fost necesar sa se oficializeze un system de tolerante si ajustaje intocmit pe baza unor considerente teoretice si practice.

Sistemul de ajustaje ISO (organizatia internationala de standardizare) a institutionalizat mai multe standarde:

SR EN 20284 – 1 : 1997 Sist ISO de tolerante si ajustaje

SR EN 20284 – 2 : 1997 Baze de tolerante abateri si ajustaje

SR ISO 1829 : 1997 Sectie de campuri de tolerante pentru uz general

STAS 8000/5-90

STAS 8000/6-90 Sistem de tolerante si ajustaje pt dimensiuni liniare

Tehnologi de fabricatie utilizate in industria electrotehnica

Prelucrarea materialelor prin aschiere

Tehnologia de fabricatie foloseste toat gama de prelucrari prin aschiere: prelucrari prin taiere si deformare plastica la rece.

Caracteristic oricarui procedeu tehnologic de prelucrare este grupul scula piesa, care interactioneaza in diverse moduri:

1. in care scula si piesa actioneaza punctiform (strunjire, gaurire)

2. interactiune liniara (taiere)

3. de suprafata (ambutisare)

4. de volum (turnare)

Cu cat creste gradul de interactiune cu atat creste productivitatea.

Prelucrarile in ELTH sunt prelucrari la rece prin aschiere, taiere, deformari plastice specifice tablelor.

Prelucrari prin aschiere

Din categoria prelucrarilor prin aschiere cele mai de baza sunt strunjirea, frezarea , gaurirea, rabotarea, rectificarea, brosarea, polizarea.

Prelucrarea prin aschiere presupune indepartarea de pe suprafata semifabricatului a adaousului de material sub forma de aschii/ Desprinderea presupune o miscare relative intre semifabricat si scula. Parametrii principalicare caracterizeaza prelucrarea prin aschiere sunt adancimea de aschiere, avansul, turatia. O masina unealta are urmatoarele parti componente:

- batiul (partea dixa, masiva care sustine toate elementele)

- una sau mai multe coloane pe care culiseaza sani purtatoare de dispozitive pentru fixarea sculelor, semifabricatelor

- motor de actionare care este electric , hydraulic sau pneumatic.

- Mese pe care se aseaza piesele de prelucrat sau sculele

Strunjirea este operatia de prelucrare prin aschiere a suprafetelor interioare sau exterioare a pieselor ce reprezinta in general corpuri de rotatie. Cu ajutorul cutitelor pe masini unelte din categoria strungurilor.

Piesa de prelucrat executa miscarea principala, cutitul executa miscarea de avand.

Prin strunjire putem efectua degrosare, finisare, filetare, gaurire.

Forma cutitelor de strung corespunde operatiei care trebuie sa o realizeze. Pentru prelucrare piesa de prelucrat se fixeaza in universal cu 3-4 bacuri de prins in papusa mobile. Intre varfuri de antrenare. Parametrii principali ai strungului sunt diametrul maxm de prelucrare, lungimea maxima de prelucrare, viteza maxima de prelucrare.

Frezarea este procesul tehnologic de prelucrare prin aschiere a suprafetelor plane, cilindrice, profilate cu ajutorul unor scule cu mai multe taisuri numite freze pe masini unelte numite tot freze.

Miscarea principala este executata de scula (rotatia frezei iar miscarea de avans este executata de piesa.

Sunt freze cu coada, cu alezaj, cilindrice, unghiulare, conice.

Dupa forma dintilor avem freze cu dinti triunghiulari, trapezoidali, rotunzi, freze dese.

Gaurirea este procedeul de prelucrare prin aschirere care se aplica pieselor in vederea obtinerii unui alezaj necesar asamblarii prin intermediul suruburilor, stifturilor sau a niturilor.

Gaurile se executa cu ajutorul burghielor.



Masinile de gaurit sunt de doua feluri: fixe si portabile.

Miscarea principala si de translatie este efectuata de burghiu.

Rabotarea este procesul de prelucrare prin aschiere a suprafetelor plane.

Miscarea principala este o miscare de translatie si poate fi executata de scula la seping fie de piesa. Aceasta miscare este o miscare rectilinie alternative formata din doua cursa. Cursa active in care cutitul executa prelucrarea materialelor si o cursa in gol in care cutitul revine la pozitia initiala.

Mortezarea este procesul de prelucrare prin aschirere care se aplica pentru canalele interioare cum sunt canalele de pana in alezajul rotii dintate.

Cutitele sunt clasificate in : cutite de stanga, de dreapta, incovoiate si inguste.

Brosarea este procesul de prelucrare prin aschiere a suprafetelor plane interioare sau exterioare cu ajutorul unor scule numite brose.

Polizarea este operatia de prelucrare prin aschiere a pieselor metalice si nemetalice cu ajutorul pietrelor de polizor. Polizoarele sunt fixe sau mobile.

Rectificarea este procesul de prelucrare prin aschiere care asigura o precizie dimensionala ridicata si o netezire cat mai buna a suprafetelor. Miscarea principala este executata de pieatra abraziva aceasta fiind de diferite duritati si granulatii ele alegandu-se in functie de materialul prelucrat si de rugozitate.

STAS 350 – 82

Prelucrarea prin electroeroziune

Electroeroziunea sau eroziunea electrica este un procedeu de prelucrare in care materialul in exces de pe obiectul de prelucrat este indepartat prin actiunea repetata a descarcarii electrice.

In procesul de electroeroziune piesa de prelucrat trebuie sa fie conductoare din punct de vedere electric si este conectata la una din bornele sursei de alimentare, cealalta borna este conectata la electrod.

Descarcarile electrice sunt localizate in spatial numit interstitiu active delimitat de electrodul scula si piesa de prelucrat. Descarcarea prin scanteie electrica este de scurta durata. Forma de descarcare este imersata intr-un mediu dielectric isolator care poate fi ulei, petrol, acool, apa dionizata.

Prelucrarea prin electroeroziune se bazeaza pe faptul ca in zona cratelor de erodare metalul este topit evaporate si expulzat (prin circulatia lichidului dielectric). Pe durata descarcarii electrice in dielectric au loc procese ireversibile care conduc la modificarea proprietatilor dielectrice ale spatiului dintre piesa si electrod astfel incat se impune circulatia fortata a lichidului dielectric in interstitiu.

Evacuarea produselor de eroziune, mentinerea distantei dintre electrodul scula si piesa de prelucrat conduce la copierea formei electrodului in piesa de prelucrat. Daca electrodul este filiform descarcarile vor determina decuparea din materialul de prelucrat a formei dorite. Se foloseste pentru prelucrare materiale dure la piese care nu permit eforturi in timpul prelucrarii.

Echipamentul de prelucrare prin electro-eroziune cuprinde urmatoarele componente principale:

- generatorul de impulsuri

- masina de prelucrare

- sistemul de reglare si pozitionare a electrodului

- sistemul pentru controlul lichidului dielectric

- instalatia electrica de alimentare de comanda si automatizare.

Masina de prelucrare are urmatoarele functiuni principale: sustinerea, fixarea, pozitionarea electrodului scula si a piesei de prelucrare. Asigurarea partii cinematice pentru pozitionarea si deplasarea relative a electrodului si piesei in conformitate cu cerintele de prelucrare.

Asigurarea conditiilor optime pentru aplicarea impulsurilor de tensiune intre lectrod si piesa de prelucrat si nu in ultimul rand asigurarea conditilor de securitate al muncii pentru operator. Elementele acestei masini sunt asemanatoare cu cele intalnite la masinile unelte.

Avem si elemente specifice cum sunt cuva de prelucrare , izolatorii de trecere, cablurile de alimentare pentru alimenarea sistemului de pompare si filtrare al dielectricului.

Generatorul de impulsuri asigura alimentarea cu energie electrica a sistemului electrod – piesa de prelucrat sip e o anumita amplitudine, frecventa, forma, adaptat conditiilor de prelucrare.

Sistemul de reglare al interstitiului asigura controlul si stabilitatea pozitiei dintre electrod si piesa. In cazul operatiei de debrosare pozitia relative dintre lectrod si piesa este de circa 100um iar cea e finisare scade la 10um.

Controlul distantei optime dintre electrod si piesa nu se face mecanic ci prin intermediul evaluarii rigiditatii dielectrice a zonei de lucru.

Sistemul pentru controlul lichidului dielectric trebuie sa asigure alimentarea continua cu lichid dielectric in cuva de prelucrat, mentinerea presiunii in zona de lucru, reconditionarea lichidului dielectric prin filtrare.

Instalatia electrica are rolul de a alimenta cu energie electrica circuitele de comanda de control a intregului echipament.

Instalatiile moderne sunt cu comanda numerica cu calc de process cu care sunt implementate coordonatele de lucru , coordonatele de prelucrare.

Echipament de prelucrare prin electrod filiform

Descarcarile electrice apar intre electrodul filiform si piesa de prelucrare. Pentru a nu se produce eroziunea firului acesta este antrenat pe verticala de un sitem de siguranta. Pentru a asigura realizarea conturului dorit piesa vca fi dirijata dupa axele x,y.

Electrodul filiform este de obicei din cupru cu grosimea de la 0.02 pana la 0.3 mm. Deoarece in interstitiu de lucru taietura este foarte fina este absolute necesar a se evacua materialul prelevat ca urmare lichidul dielectric este introdus in interstitiu de lucru cu ajutorul unor ajustaje sub forma unui jet de presiune.

Din punct de vedereconstructiv un echipament de prelucrare prin electroeroziune cu electrod filiform are aceleasi componente ca si masina de prelucrare prin electroeroziune cu electrod maxim.

Aplicatii ale electroeroziunii

Aceasta tehnologie a determinat aparitia de echipamente din ce in ce mai sofisticate si mai performante ca urmare a industriei nucleara, microelectrica.

Prin electroeroziune pot fi realizate foarte multe dintre prelucrarile effectuate prin prelucrarile clasice: gaurire , filetare, rectificare.

Pricipalele aplicatii:

- fabricarea de scule, dispozitive, matrite

- realizarea de gauri si microgauri de forme si profile diferite

- realizarea suprafetelor de forme complicate

- prelucrarea materialelor dure si foate dure

- a celor cu plasticitate ridicata




loading...




Politica de confidentialitate


Copyright © 2020 - Toate drepturile rezervate

Tehnica-mecanica


Auto
Desen tehnic


Instalatii pentru sudare WIG
DINAMICA FLUIDELOR
Sudarea otelurilor carbon si aliate
CONTROLUL IMBINARILOR SUDATE
Tehnologia sudarii oxiacetilenice
SISTEMUL MOTOR
Recipient sub presiune cu dispozitiv de amestecare
Debitare semifabricat
Instructiune pentru realizarea probei foliei la instalatia de tratament termic
DESIGNING A THREE FINGER GRIPPER HAVING A SWING-BAR MECHANISM ,ACTUATED PNEUMATICALLY













loading...