Piesa - ambreiaj auto - Proicetarea procesului tehnologic

Partea I

Proicetarea procesului tehnologic

1. ANALIZA FUNCTIONAL-CONSTRUCTIVA A PIESEI

Rolul functional al piesei

Piesa bucsa reprezinta tema de proiect pentru proiectul de diploma.

Forma ei geometrica este complexa si necesita o succesiune de operatii de precizie medie si ridicata, fiind foarte pretentioasa in ceea ce priveste conditiile de prelucrare precizate pe desenul de executie.Forma ei este tubulara, exteriorul fiind cilindric in trepte.

Suprafata exterioara si interioara, in zona de lucru necesita oparatii de rectificare, semifinitie, finitie, conditiile de rugozitate fiind de 1,6.

Rolul functional al bucsei este -bucsa de ghidare

Caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei

Conform notei tehnice din desenul de constructie:

Tolerante conform:. STAS 2300-88

Muchiile ascutite se vor tesi 1×45°

C.R. 44÷46 HRC

Materialul din care se executa piesa este 21MnMoCr12, STAS 791-80

Pentru detaliere atasez desenul urmator si tabelul cu ierarhizarea cotelor de obtinut in cadrul procesului tehnologic de obtinere al piesei BUCSA

Tabel cu ierarhizarea cotelor

Sk	Forma suprafetei	Dimensiunea Caracteristica principala	Trapta de precizie	Rugozitatea Ra µm	Toleranta de forma
S1	Plan frontala simpla		IT 12		r P h P c
S2	Suprafata tip tesitura simpla		IT 11
S3	Suprafata tip tesitura simpla	1x45°	IT 11
S4	Cilindrica exterioara		IT7
S5	Suprafata tip tesitura simpla	2x45°	IT 11
S6	Cilindrica Exterioara simpla		IT12
S7	Plan frontala simpla		IT 12
S8	Cilindrica interioara simpla		IT13
S9	Suprafata tip tesitura simpla	1x45°	IT 11
S10	Cilindrica Exterioara simpla	±0.3	IT 12
S11	Plan frontala simpla		IT 12		h P
S12	Cilindrica Exterioara simpla		IT7		r P
S13	Canal Circular complex		IT 11
S14	Suprafata tip tesitura simpla	3x15°	IT 11
S15	Plan frontala simpla	160±0.5	IT 11		r P h P c
S16	Suprafata tip tesitura simpla	1x45°	IT 11
S17	plana		IT 12
S18	Cilindrica interioara simpla	0+0.025	IT 7
S19	Cilindrica interioara simpla	±0.3	IT 12
S20	Suprafata complexa tip tesitura	3x45°	IT11
S21	Cilindrica interioara simpla	±0.3	IT12
S22	Canal complex		IT12

Suprafetele S11, S12, S15, S18; -au rol functional, suprafetele S1, S13, S16; S22 -au rol tehnologic, iar restul supafetelor sunt libere.

Caracteristicile materialului piesei

Materialul din care este executata piesa este: 21MoMnCr12

Conform STAS 791 - 80 materialul prezinta urmatoarele caracteristici:

1.3.1 Compozitia chimica si structura materialului

Caracteristicile mecanice

Tehnologicitatea constructiei piesei

1.4.1. Tehnologicitatea formei constructive a piesei

Tehnologicitatea este proprietatea unei piese de a putea fi prelucrata in conditiile tehnice impuse prin desenul de executie, cu un consum minim de material, manopera, energie si scule, implicit la un pret de cost minim

In vederea aprecierii tehnologicitatii, inainte de a incepe proiectarea unui proces tehnologic, este necesara o analiza minutioasa a desenului de executie, urmarindu-se sificienta vederilor si a sectiunilor, pentru definirea completa a piesei.

Abaterile de la concentricitate sunt date bine fata de S₁ (suprafata plan frontala) cota 50-0.025.

Prescriptia generala pentru Ra=6,3, pentru celelalte suprafete ale caror rugozitate nu este specificata, impune o prelucrare simpla (strunjire, finisare).

Calitateta celorlalte suprafete impune operatii de prelucrare pretentioase de exemplu rectificarea.

Baza de referinta P poate fi obtinuta prin prelucrari de strunjire interioara si rectificare.

Erorile de prelucrare a suprafetelor exterioare si frontale se vor incadra astfel in conditiile impuse de desenul de executie.

1.4.2 Conditii de tehnologicitate impuse de materialul piesei (prelucrabilitatea acestuia) si de masa piesei

Aceste oteluri au un continut controlat de sulf. Otelurile aliate se livreaza sub forma de produse laminate sau forjate cu grosimi sub 250 mm. Se folosecs numai in stare tratata termichimic sau termic. Proprietatile deosebite ale acestor oteluri sunt asiguarte de elementele de aliere.

Astfel Manganul creste calibilitatea si rezistenta la uzare, dar imprima otelurilor grosolane, insuficient diminuate de prin adaosuri de siliciu sau vanadiu.

Otelurile cu mangan si siliciu sunt mai rezistente la uzare, dar mai greu prelucrabile si au tendinta de decarburare superficiala.

Cromul creste calibilitatea si plasticitatea, Molibdenul mareste foarte mult calibilitatea si caracteristicile mecanice.

Acest material, des utilizat in constructia de masini este usor prelucrabil, nu pune probleme tehnologice, poate fi forjat inainte de prelucrare, reducand astfel adaosurile de prelucrare si imbunatatind, fibrajul piesei, deci rezistenta la rupere.

Indici de tehnologicitate a piesei

1. Volumul piesei

Volumul cilindrului exterior 1 (S₄) ø50

V1=π × r₁² × h₁ = π × × 72 = 147.187 cm³

Volumul cilindrului exterior 2 (S₆) ø54

V₂= π × r₂ × h₂ = π × 27² × 48 = 109.874 cm³

Volumul cilindrului exterior 3 (S₁₁) ø86

V₃= π × r₃ × h₃ = π × 43² × 8 = 46.446 cm³

Volumul cilindrului exterior 4 (S₁₂) ø60

V₄= π × r₄ × h₄ = π × 30² × 30 = 84.780 cm³

Volumul cilindrului interior 5, (S21) ø46

V₅= π ×r₅² × h₅ = π × 23² × 15= 24.915 cm³

Volumul cilindrului interior 6,(S18) ø40

V₆= π × r₆² × h₆ = π × 20² × 92 = 115.552 cm³

Volumul cilindrului interior 7, (S19) ø41

V₇= π ×r₇² × h₇ = π × 20.5² × 50= 65.979 cm³

V= V₁ + V₂ + V₃ - V₄ - V₅ - V₆ - V₇ = 895.787 cm³

2. Densitatea materialului

ρ=7,85 g/cm3

3. Masa materialului

m = ρ × V= 6.98Kg

1.4.3 Conditii de tehnologicitate impuse de unificarea constructiva a elementelor geometrice

Gradul de unificare

Pentru fiecare element constructiv avem:

Fie e_u numarul elementelor cu dimensiuni diferite

iar e_teste numarul total al elementelor

Pentru filete

Pentru canale

Pentru tesituri

Pentru gauri

Asadar gradul mediu de unifiacre total este:

l_e = (1/q) Σ l_{ei =} (1/4) ×( 0,5 + 1 + 0.4+0.25 )=0.82 82% (q =4)

2. PROIECTAREA SEMIFABRICATULUI

2.1 Stabilirea procedeelor de obtinere a semifabricatului

Principii de baza:

Semifabricatul este determinat de forma si dimensiunile piesei, depinde de destinatia

piesei, materialul si conditiile de functionare, volumul productiei si existanta utilajului pentru producerea semifabricatului;

Semifabricatul economic trebuie sa fie cat mai aproape de forma si dimensiunile piesei

de prelucrat, iar rugozitatea suprafetei trebuie sa fie la o treapta imediat superioara;

Se va utiliza un semifabricat cu grad mai mic de apropiere fata de piesa finita

Se are deci in vedere un consum cat mai mic de material.

Analiza desenului de executie al piesei sugereaza posibilitatea utilizarii a doua tipuri de

semifabricate:

- semifabricat pentru otel rotund laminat ø 140 cu abaterile (STAS 2300-88)

- semifabricat matritat pe masini de forjat orizontal

Laminarea procedeul de prelucrare prin deformare plastica - la cald sau la rece - realizat prin trecerea fortata a materialului prin intervalul dintre doi cilindri care se rotesc in sensuri contrare sau in acelasi sens.

Aceasta metoda prezinta avantajul obtinerii unui semifabricat simplu, usor de realizat, dar care necesita multiple etape de prelucrare prin aschiere pentru indepartarea adaosurilor mari pe care le prezinta.

In figura 1 este prezentat semifabricatul laminat.

Fig. 1

Matritarea pe masini de forjat orizontal.

Masinile de forjat orizontale se bazeaza pe mecanisme de tip biela-manivela la care berbecul (patina) ce poarta scula de lucru executa miscare de du-te-vino in directie orizontala.

In figura 2 avem semifabricatul matritat.

Fig. 2

Aceasta operatie, cea mai raspandita si caracteristica pentru masinile de forjat orizontal se numeste refulare.

De multe ori o refulare nu poate fi realizata dintr-o singura etapa si de aceea, atunci cand este cazul, se folosesc mai multe etape.

Pe masinile de forjat orizontal se executa si alte operatii in afara de refulare, cum sunt: perforare nepatrunsa, strapunsa, gaurire, extrudare, indoire si altele. Masinile de forjat orizontal sunt caracterizate si prin forta maxima prezenta la sfarsitul cursei de lucru

Matritarea pe m.f.o prezinta o serie de avantaje:

a) Pentru faptul ca exista doua suprafete de separatie a matritelor (de separatie intre matrita mobila si cea fixa sau de separatie intre blocul matritelor si blocul poansoanelor) pe m.f.o. se pot obtine piese cu brate foarte lungi, cu orificii patrunse, cu doua sau mai multe ingrosari, cu inclinari minime sau in unele cazuri fara inclinari.

b) In cazul cand piesa este matritata pe ciocan sau pe presa adaosurile tehnologice pebtru piesa sunt mai mari decat in cazul matritarii pe m.f.o., atat datorita inclinarilor de matritare, cat si a adaosurilor de prelucrare.

c) Bavurile la piesele obtinute pe m.f.o. sunt mai mici, iar in unele cazuri lipsesc complet. Aceasta antreneaza dupa sine economie considerabila de metal.

d) Separarea pieselor se poate face direct prin matritare.

e) Avand in vedere ca deformarea pieselor pe m.f.o. se gace cu viteza mai mica, tehnologia matritarii pe aceste masini asigura obtinerea de piese cu structuri favorabile in ceeea ce priveste directia fibrelor fata de eforturile ce actioneaza asupra piesei in timpul lucrului.

f) Matritele cu parti demontabile pot fi flolosite in mod mai rational la m.f.o. decat la ciocane si prese.

g) Datorita faptului ca la m.f.o. matritarea decurge mai lin exista posibilitatea automatizarii procesului de matritare, respectiv conditii mai usoare de lucru. Pe langa avantajele mentionate, matritarea la m.f.o. prezinta si unele dezavantaje in comparatie cu matritarea pe ciocan:

-Pozitia semifabricatului de matritat la m.f.o. se fixeaza cu ajutorul opritoarelor. Lungumea acestuia este in asa fel stabilita ca sa asigure volumul de material necesar pentruobtinerea piesei; in timpul lucrului insa opritorul se poate deplasa, ceea ce determina mari neajunsuri tehnologice si consum mai mare de metal. -Intrucat in timpul lucrului la m.f.o. nu au loc lovituri bruste si repetate, exista posibilitatea presarii tunderului in piesa.

-Existenta capetelor ramase la semifabricat dupa matritare pe m.f.o. duce la cresterea consumului de metal.

Totusi prin luarea unor masuri organizatorice aceste neajunsuri pot fi inlaturate.

A doua varianta prezinta multiple avantaje, printre care: pastrarea unui fibraj continuu dupa aschiere, adaosuri de prelucrare mici datorita formei semifabricatului foarte apropiate de forma finala a piesei si calitate superioara a geometriei suprafetelor.

2.2 Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului

Pentru alegerea semifabricatului optim din toate punctele de vedere se va face un studiu comparativ costuri-forma constructiva a celor doua tipuri de semifabricate prezentate.

Se va avea in vedere costul efevtiv al semifabricatului individual, inclusiv operatia de degrosare care asigura apropierea de piesa finita.

Relatiile de calcul al costurilor semifabricatelor:

o       semifabricat laminat + degrosari importante

C_L = G · c_ml + S ·Tu(1 + R_s/100) , lei/buc

o       semifabricat forjat in matrita (fara degrosari importante)

C_FM = G_i · c_ml + c_om (1 + R_s/100) + c_m/N , lei/buc

Unde:

G - greutatea semifabricatului laminat;

G_i - greutatea materialului initial pentru forjare;

c_ml - costul unui kg de material laminat;

S - salariul orar al executantului operatiei de degrosare;

Tu - timpul unitar al operatiei de degrosare;

R_s - regia sectiei in care are loc operatia respectiva;

c_om - costul unitar al oparatiei de matritare;

c_m - costul matritei;

N - numarul pieselor executate cu aceeasi matrita.

Costul oparatiei de degrosare este mai mare la semifabricatul laminat, care necesita un volum de material mare, prezentand adaosuri de prelucrare mai mari si de asemenea o norma de timp mai mare necesara indepartarii succesive a adaosurilor, prin mai multe etape si cu regimuri de aschiere mai intense. Acesta este mai mic la semifabricatul matritat care prezinta un grad de aproiere de piesa foarte ridicat.

La semifabricatul matritat intervin costurile legate de amortizarea SDV-urilor utilizate la deformarea plastica, care, insa, raportate la numarul de piese care se executa pe matrita respectiva (pentru o productie de serie mijlocie), devin nesemnificative in raport cu celelalte cheltuieli.

Rezulta deci, ca la semifabricatul laminat costul de degrosare si semifabricare este mai mare, iar la cel matritat mai mic.

Pe baza celor aratate mai sus, pentru reperul se va adopta un semifabricat matritat, care va avea forma generala ca in fig., fiind cel mai convenabil din punct de vedere al formei, consumului de material, rezistentei in exploatare, dar si din punct de vedere al costurilor de piesa finita.

2.3 Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare

Pe portiunile piesei pe care se cere o calitate a suprafetei mai buna si o

precizie dimensionala mai mare decat se poate obtine prin matritare se prevad adaosuri de prelucrare.

Marimea adsaosurilor de prelucrare depinde de: calitatea suprafetei piesei

finite, calitatea suprafetei semifabricatului initial, compozitia chimica a materialului, conditiile de incalzire a semifabricatului supus matritarii, precizia ce o poate asigira utilajul pe care se face matritarea etc.

Marimea adaosului de prelucrare trebuie sa fie astfel stabilit incat, in

conditii concrete ale fabricatiei considerate, sa se asigure relizarea pieselor in tolerantele prescrise si la un cost de prelucrare convenabil.

Daca adaosurile de prelucrare sunt prea mari, se mareste greutatea

semifabricatelor si consumul de material, sunt necesare oparatii sau faze suplientare de prelucrare prin aschiere, se mareste consumul de scule aschietoare si uzura utilajelor, creste consumul de energie electrica si alte cheltuieli legate dde expolatarea masinilor unelte, ceeea ce conduce in final la scumpirea fabricatiei.

Cu cat adaosul de prelucrare este mai mare cu atat productivitatea

prelucrarii este mai mica, deoarece, in foarte multe cazuri, adaosul de prelucrare respectiv trebuie indepartat in mai multe treceri.

Adaosurile de prelucrare prin aschiere sunt stabilite prin STAS 7670 in

functie de dimensiunile de gabarit ale pieselor si de clasa de precizie aleasa.

Conform STAS 1592-74 semifabricatul se afla in clasa de precizie II.

In tabelul urmator sunt adoptate adaosurile de prelucrare si abaterile

conform Tabelelor 8.23 "Adaosuri de prelucrarae ale pieselor din otel matritate

pe masini de forjat orizoltal" si 8.25 "Abaterile limita la dimendiunile D si H pentru piesele matritate in clasa de precizie II pe masini de forjat orizontal".

2.4 Stabilirea tratamentelor termice primare necesare

Materialul propus pentru executia reperului este otelul alita 33MoCr 11. acest otel este destinat executiei pieselor tratate termic cu adancime de calire garantata conform curbei de calibilitate a marcii.

Caracteristicile mecanice si compozitia chimica ale acestui otel relementate prin STAS 791-80.

Otelurile cu 0,3÷0,6 % C au aschiabilitatea buna, continuturi mai ridicate de S (> 0.3 %) si de P ( <0.2%) in oteluri maresc mult aschiabilitatea.

Calibilitatea: proprietatea materialeleor de a se cali; calibilitatea creste o data cu cresterea continutului de C si de elemente de aliere ( Mn, Mo, Cr)

Tratamentul de imbunatatire se poate aplica marcii 33 MoCr 11.

Tratamente termice

a- apa; u- ulei

Culorile de marcare ale otelului 33MoCr11 sunt: albastru-roz-verde

Indicatii pentru deformare plastica la cald

forjare libera si laminare: 1180800 °C

forjare in matrita 1150900 °C

Indicatii privind tratamentele termice si termochimice. Conditiile pentru aceste tipuri de tratamente sunt prezenate in tabelul urmator:

2.5 Realizarea desenului de executie- plansa 2 din borderoul de planse

3. PROIECTAREA VARIANTELOR PRELIMINARE DE PROCES TEHNOLOGIC

3.1 Incadrarea piesei intr-un tip/grupa de produse

Avand in vedere forma si dimensiunile ei, piesa face parte din clasa ,BUCSE".

Procesul tehnologic tip pentru grupa "bucse", cuprinde urmatoarele etape:

prelucrarea prin gaurire a alezajului interior(MG)

prelucrarea de degrosare dintr-o parte a alezajului interior, a suprafetelor frontale si asuprafetelor cilindrice exterioare. Aceasta prelucrare are loc pe Strung cu comanda numerica (SCN);

prelucrarea de degrosare din cealalta parte a alezajului interior, a suprafetelor frontale si a suprafetei cilindrice exterioare. Aceasta prelucrare are loc pe Strung cu comanda numerica (SCN);

prelucrarea de finisare a alezajului interior si a suprafetelor exterioare care necesita aceasta prelucrare de finisare. Prelucrarea are loc pe Strung cu comnada numerica (SCN);

prelucrarea frezarii pe Masini de frezat (MF);

prelucrarea gaurilor si filetului pe Masini de gaurit (MG);

tratamentul termic;

rectificarea interioara si exterioara pe Masini de rectificat (MR);

controlul final.

3.2 Stabilirea metodelor si procedeelor de prelucrare a suprafetelor semifabricatului

Supraf

Dimensiunea prescrisa Ra; IT

Var.

Procedee (succesiunea de procedee)

Pk1

Pk2

Pk3

Pk4

S1

Ra=1.6; IT=7

Strunjire de degrosare Ra=6,3; IT=11

Strunjire de finisare Ra=3.2; IT=9

Rectificare Ra=1.6; IT=7

S2

Ra=6,3 IT=11

Strunjire de degrosare Ra=6,3; IT=11

S3

Ra=6,3 IT=11

Strunjire de degrosare Ra=6,3 IT=11

S4

Ra=6.3 IT=13

Strunjire de degrosare Ra=6,3 IT=13

S5

Ra=3.2 IT=9

Largire Ra=6,3 IT=11

S6

M8x1 Ra=6,3

Gaurire Ra=6,3 IT=11

Filetare Ra=6.3 Clasa 6

S7

Ra=1,6 IT=7

Gaurire Ra=12.5 IT=13

Strunjire de degrosare Ra=6,3 IT=11

Str.de finisare Ra=3,2 IT=9

Rectificare Ra=1,6 IT=7

S8

Ra=6,3 IT=13

Gaurire Ra=12.5 IT=13

Strunjire de degrosare Ra=6.3 IT=11

S9

Ra=6,3 IT=13

Gaurire Ra=12.5 IT=13

Strunjire de degrosare Ra=6,3 IT=11

S10

Ra=6,3 IT=13

Strunjire de degrosare Ra=6,3 IT=112

S11

Ra=6,3 IT=13

Lamare Ra=6,3 IT=13

S12

Ra=6.3 IT=13

Strunjire de degrosare Ra=6,3 IT=11

S13

Ra=1,6 IT=7

Strunjire de degrosare Ra=6,3 IT=11

Str.de finisare Ra=3,2 IT=9

Rectificare Ra=1,6 IT=7

S14

Ra=6,3 IT=13

Gaurire Ra=6.3 IT=13

S15

Ø66 Ra=6.3 IT=13

Strunjire de degrosare Ra=6.3 IT=13

S16

Ra=1,6 IT=7

Str.de degrosare Ra=6.3 IT=11

Str.de finisare Ra=3,2 IT=9

Rectificare Ra=1.6 IT=7

S17

Ra=1.6 IT=7

Gaurire Ra=12.5 IT=13

Strunjire de degrosare Ra=6.3 IT=11

Strunjire de finisare Ra=3.2 IT=9

Rectificare Ra=1.6 IT=7

S18

Ra=6.3 IT=11

Str. de degrosare Ra=6.3 IT=11

S29

Ra=6,3 IT=13

Str. de degrosare Ra=6.3 IT=13

S20

Ra=6,3 IT=11

Strunjire de degrosare Ra=6,3 IT=11

S21

Ra=6,3 IT=13

Frezare Ra=6,3 IT=13

M6 Ra=6.3 Clasa 6

Gaurire Ra=6,3 IT=11

Filetare Ra=6.3 Clasa 6

.3 Proiectarea continutului si succesiunii operatiilor procesului tehnologic in doua variante

Varianta 1

Nr. de ordine Denumirea	Schita operatiei		Echipament tehnologic
Matritare			Masini de forjat orizontale
Gaurire			Masina de gaurit Infratirea Oradea Scula:burghiu Verificator:subler Elemente de orientare: -universal cu trei bacuri -reazem pentru suprafete plane
Strunjire de degrosare si finisare dintr-o parte			Strung cu comanda numerica SCN Scule: cutite cu placute schimbabile din carburi metalice: - cutit de degrosat exterior - cutit de degrosat interior - cutit de finisat interior -cutit de finisat ext. - cutit de degajat interior Verificator: sublerul Elemente de orientare: -universal cu trei bacuri -reazem pentru suprafete plane
Srunjire de degrosare si finisare din cealalta parte			Strung cu comanda numerica SCN Scule a)cutite cu placute schimbabile din carburi metalice: - cutit de degrosat exterior - cutit de finisat exterior -cutit de degrosat interior - cutit de finisat interior - cutit de degajat exterior Verificator: sublerul Elemente de orientare: -universal cu trei bacuri -reazem pentru suprafete plane
Frezare			Masina de frezat universala Scule -freza cilindro- frontala Verificator: subler Elemente de orientare: - 2 prisme scurte -reazem pentru suprafete plane
Gaurire si adancire			Masina de gaurit cu cap multiax Scule -burghiu -adancitor Verificator: subler Elemente de orientare: - autocentrant lung - reazem pentru suprafete plane
Gaurire si filetare			Masina de gaurit G25 cu cap multiax Scule burghiu tarod Verificator: subler calibre Elemente de orientare: autocentrant lung -reazem pentru suprafete plane
Gaurire, adancire si filetare			Masina de gaurit Scula -burghiu - adancitor -tarod Verificator: subler Elemente de orientare: - 2 prisme scurte - reazem pentru suprafete plane
Tratament termic			Instalatie pentru tratament termic
Rectificare interioara			Masina de rectificat interior Scula: corp abraziv cilindric plan Verificator: calibru Elemente de orientare -universal cu trei bacui -reazem pentru suprefete plane
Rectificare exterioara			Masina de rectificat interior si exterior Scula: disc profilat Verificator: calibru Elemente de orientare: -autocentrant lung -reazem pentru suprafete plane
Rectificare interioara			Masina de rectificat interior Scula: corp abraziv cilindric plan Verificator: calibru Elemente de orientare: -autocentrant lung -reazem pentru suprafete plane
Rectificare plan frontala			Masina de rectificat interior si exterior Scula: corp abraziv oala cilindrica Verificator: calibru Elemente de orientare: -universal cu trei bacuri -reazem pentru suprafete plane
Control final			Banc de control

Varianta 2

4 PROIECTAREA PRIMEI VARIANTE DE PROCES TEHNOLOGIC

4.1 Determinarea adaosurilor de prelucrare si calculul dimensiunilor intermediare

Marimea adaosurilor de prelucrare trebuie stabilita astfel incat in conditii concrete ale fabricatiei considerate sa se asigure realizarea pieselor in tolerantele prescrise si la un pret de prelucrare convenabil.

Daca adaosurile de prelucrare sunt prea mari se mareste greutatea semifabricatelor si consumul de material, sunt necesare operatii sau faze suplimentare de prelucrare prin aschiere, se mareste consumul de scule aschietoare si uzura utilajelor, creste consumul de energie electrica si alte cheltuieli ceea ce duce in final la scumpirea fabricatiei in mod nejustificat.

Adaosuri de prelucrare prea mici pot duce la rebutarea piesei prin imposibilitatea eliminarii stratului ecruisat, a unor erori de forma si pozitie a suprafetelor rezultate in operatiile anterioare, dar si datorita faptului ca taisul sculei nu poate intra in material, provocand tasari si ciupituri ale acestuia.

Rezulta deci, necesitatea stabilirii de valori optime pentru adaosurile de prelucrare pentru fiecare operatie si faza de prelucrare in parte. Stabilirea acestor adaosuri se va face: - analitic, pentru 2 suprafete

- experimental - statistic, pentru celelalte suprafete

Pentru doua suprafete ale piesei, suprafete cu precizia cea mai ridicata si cu rugozitatea suprafetei cea mai buna, adaosurile de prelucrare si dimensiunile intermediare se vor determina prin metoda experimentala-statistica (adoptata din normative).

I Metoda analitica

Metoda presupune urmatoarele etape:

- precizarea procedeelor de prelucrare cu indicarea tolerantelor economice;

- specificarea modului de prescrierre a pozitiei campului de toleranta al acestora.

Prescrierea pozitiei campului de toleranta al dimensiunilor intermediare se va face asemanator cu modul de prescriere la dimensiunea finala.

Cazuri posibile d_k=d_knom - ⁰_-Tk

- ±Tk/2

- ₀^+Tk

d_k=d_knom^as_ai

- specificarea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic avand in vedere tipul prelucrarilor si caracterul productiei. Cazuri posibile:    1. reglarea automata 2. reglarea individuala

- stabilirea valorilor parametrilor: S, R_z, ρ_k, εof

- specificarea relatiilor de calcul a adaosului minim, a adaosului nominal de prelucrare si a dimensiunilor intermediare nominale.

Pentru suprefete frontale

a_kmin= R_zi-1 + S_i-1 + ρ_i-1 + ε_i

a_knom = a_kmin + T_i-1

Pentru suprafete cilindrice

a_kmin= R_zi-1 + S_i-1+

a_knom= 2a_kmin + pentru cilindrice interioare

a_knom= 2a_kmin + pentru cilindrice exterioare

Rezultatele obtinute sunt notate in tabelul urmator:

Pentru suprafata S= - suprafata cilindrica exterioara

T_ec- tab. 2.15 pag.170 [1]

T_{ec matritare} = 3.3[mm] A_s =+2.2; A_i=-1.1

T_{ec strj de degrosare} = 0.190[mm] A_s =0; A_i= 0.190

T_{ec strj de finisare} = 0.07 [mm] A_s = 0; A_i= -0.07

T_{ec rectificare} = 0.019 [mm] A_s = -0.010; A_i= -0.029

S.Rz - parametrii de caracterizare a caitatii suprafetei

S si Rz pentru matritare - tab.5.8 pag.241 [1]

S si Rz pentru celelalte procedee tab.5.17 pag 249 [1]

(S+Rz)_matritare = 450 [μm]

(S+Rz)_strj.degros = 200 [μm]

(S+Rz)_{strj finisare} = 50 [μm]

Pentru suprafete cilindrice

ρ_m - deplasarea in planul de separatie

ρ_e - valoarea excentricitatii gaurii si deformarii suprafetei frontale

ρ_m pag 242 tab.5.9 [1]

ρ_e pag 244 tab. 5.12 [1]

ρ_i = ρ_sf ·k

k - tab 4.8 pag 219 [1]

Pentru suprafete frontale

ρ_sf = Dc · D = 0.8 · D, Dc pag 245 [1]

ρ= 0.2 (R-r) · 0.3

ρ= 0.1 (R-r) · 0.3

ε₀= 0, ε_f tab 1.33 pag 74 [1]

μm

μm

μm

Pentru suprafete frontale

a_kmin= R_zi-1 + S_i-1 + ρ_i-1 + ε_i

a_knom = a_kmin + T_i-1

Pentru suprafete cilindrice

a_kmin= R_zi-1 + S_i-1+

a_knom= 2a_kmin + pentru cilindrice interioare

a_knom= 2a_kmin + pentru cilindrice exterioare

a=2.11 =5.13

=0.31 =0.74

=0.1 =0.24

Dimensiunile intermediare sunt:

D_{SF =}

D=

D=

D_rectif=

II Adoptarea din normative

Metoda presupune parcurgerea urmatoarelor etape:

precizarea procedeelor de prelucrare cu indicarea tolerantelor economice

specificarea modului de prescriere a pozitiei campului de toleranta al acestora.

Prescrierea pozitiei campului de toleranta al dimensiunilor intermediare se va face asemanator cu modul de prescriere la dimensiunea finala.

- precizarea adaosului intermediar de prelucrare adoptate din normative. Adaosurile pentru prelucrarile de finisare se adopta din normative, iar cel pentru degrosare rezulta astfel incat

Σa_k= a_t

- specificarea relatiilor de calcul a dimensiunilor intermediare:    - pentru suprafete cilindrice d_k=d_knom+a_k - pentru suprafete plane d_k=d_knom+a^k

Rezultatele sunt trecute in tabelul urmator:

Adaosul intermediar pt strj de finisare: - pt. suprfafete plane tab 8.48 [3]

- pt. suprafete cilindrice ext. Tab 8.49 pag 138 [3]

- pt. suprafete cilindrice int. Tab 8.54 [3]

Adaosurile intermediare pt. rectificare: - pt. suprafete cilindrice ext. Tab 8.6 pag 81 [4]

- pt. suprafete cilindrice int. Tab 8.8 pag 82 ]4]

- pt. suprafete plane tab 8.11 pag 83 [4]

4.2 Proiectarea operatiilor procesului tehnologic

Operatia 10-GAURIRE

4.2.1 Intocmirea schitei operatiei

4.2.2 Precizarea fazelor operatiei si a modului de lucru

A. Orientarea si fixarea piesei

Gaurire la

B. Desprinderea piesei

4.2.3 Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului tehnologic

Prelucrarea se realizeaza pe o o masina Infratirea Oradea 640 cu urmatoarele caracteristici:

-diametrul maxim de gaurire: 64 mm

-lungimea cursei burghiului :350mm

-adancimea maxima de gaurire: 400mm

-puterea motorului: 7.5kW

-domeniul turatiilor: 31.5; 45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1400

-domeniul avansurilor: 0.11; 0.16; 0.22; 0.32; 0.45; 0.62; 0.83; 1.26; 1.72

Scula utilizata: -burghiu elecoidal ; STAS 575-80/Rp3

4.2.4 Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

Sistemul tehnologic se regleaza la dimensiune in mod automat

4.2.5 Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

• Stabilirea adancimii de aschiere: t=
• Stabilirea avansului de aschiere: s=0.40 . . 0.70. (tab.10.3)

Aleg s=0.45

• Stabilirea durabilitatii economice si uzura admisibila a sculei:

T=60 (tab.9.113) Vlase I

(tab.9.116)

• Stabilirea vitezei de aschiere si a turatiei semifabricatului

v (tab.9.121)

-coeficientii de corectie sunt: k1=1; k2=2; k3=1.1 (tab.9.121)

v

-turatia sculei

-se alege din gama de turatii: n=125

-verificarea puterii motorului electric

(tab9.121)

-puterea reala

deci: Nr

4.2.6 Determinarea normei de timp

Timpul de baza   

L=283

L=14.5+1=15.5

L

i=1

Timpul ajutator pentru prinderea si desprinderea semifabricatului

-ttimpul ajutator pentru prindere si desprindere(tab.12.45)

-t-timpul ajutator pentru comanda masinii unelte(tab.12.52)

-t-timpul pentru curatirea dispozitivului de aschii ( tab.12.51)

Timpii de deservire a locului de munca:

-timpul de deservire tehnica:

-timpul de desrvire-organizatorica:

-timpul de deservire total:

-timp de odihna si necesitati:

T

Timpul de pregatire-incheiere:

T (tab.12.56)

Timpul unitar

T

Timpul normat

OPERATIA 15 STRUNJIRE DE DEGROSARE SI FINISARE DINTR-O PARTE

4.2.1 Intocmirea shitei operatiei

4.2.2 Precizarea fazelor operatiei si a modului de lucru

A. Orientare si fixare piesa

B. Indexare turela

Strunjire de degorsare exterioara (strunjire frontala la 287.6, strunjire cilindrica la Ø85, strunjire frontala la 118,strunjire cilindrica la Ø130)

C. Indexare turela

2. Strunjire de degrosare interioara (strunjire cilindrica interioara la57.2 si la 54)

D. Indexare turela

3. Strunjire de finisare exterioara si tesire (stunjire frontala la 286.4si tesire la

E. Indexare turela

4. Strunjire de finisare interioara si tesire (strunjire cilindrica interioara la60.8)

F. Indexare turela

5Strunjire de degajare interioara(la64).

G. Desprindere piesa

4.2.3 Prezentarea principalelor caracteristici ale sistemului tehnologic

Prelucrarea se realizeaza pe un strung cu comanda numerica SQT-10M ce prezinta urmatoarele caracteristici:

diametrul maxim al piesei de prelucrat:230 [mm]

lungimea maxima a piesei de prelucrat:305[ mm]

gama de avansuri :1-2000 [mm/min]

cursa pe axa X :160[mm]

cursa pe axa Z:360

viteza de aschiere :35-6000[ rot/min]

capacitatea turelei de 12 scule

timpul de indexare a turelei de 1,8 [sec]

puterea motorului :7,5[kW]

inaltime:1892[mm]

spatiu necesar la sol :2805[mm] x 465[mm]

greutate: 4100[kg

Ca scule se folosesc cutite prevazute cu placute din carburi metalice T MAX-U. Codul placutei folosite la degrosare este: CNMG 12 04 08, iar cel al placutei folosite la finisare este: VNMG 16 04 04 Codul suportului exterior este: PCLNL 20 20125, iar cel al suportului interior este: PCLNL1217 300.

4.2.4 Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

Sistemul tehnologic se regleaza la dimensiune in mod automat

4.2.5 Determinarea din normative a valorilor parametrilor regimului de lucru

Pentru etapa 1

Faza 1

●Stabilirea adancimii de aschiere

t=1.8 [mm]

● Stabilirea avansului de aschiere

s=0,2-0.5 [mm/rot]

S-a ales s=0.35 [mm/rot]

●Durabilitatea economicǎ a sculei aschietoare

Te=30 [min]

●Stabilirea vitezei de aschiere si a turatiei semifabricatului

v=310 [m/min]

k1=0,84

k2=0,91

v_r = v·k1·k2 = 236[m/min]

[rot/min]

faza se poate realiza pe SQT-10M.

Faza 2

●Stabilirea adancimii de aschiere:

t=2.75 [mm]

● Stabilirea avansului de aschiere:

s=0,2-0.5 [mm/rot]

S-a ales s=0.35 [mm/rot]

●Durabilitatea economicǎ a sculei aschietoare:

Te=30 [min]

●Stabilirea vitezei de aschiere si a turatiei semifabricatului:

v=310 [m/min]

k1=0,84; k2=0,91

v_r = v·k1·k2 = 236 [m/min]

[rot/min]

faza se poate realiza pe SQT-10M

- Faza 3

●Stabilirea adancimii de aschiere:

t=2.75 [mm]

● Stabilirea avansului de aschiere:

s=0,2-0.5 [mm/rot]

S-a ales s=0.35 [mm/rot]

●Durabilitatea economicǎ a sculei aschietoare:

Te=30 [min]

●Stabilirea vitezei de aschiere si a turatiei semifabricatului:

v=310 [m/min]

k1=0,84; k2=0,91

v_r = v·k1·k2 = 236 [m/min]

[rot/min]

faza se poate realiza pe SQT-10M

Faza 4

●Stabilirea adancimii de aschiere:

t=3 [mm]

● Stabilirea avansului de aschiere:

s=0,2-0.5 [mm/rot]

S-a ales s=0.35 [mm/rot]

●Durabilitatea economicǎ a sculei aschietoare:

Te=30 [min]

●Stabilirea vitezei de aschiere si a turatiei semifabricatului

v=310 [m/min]

k1=0,84; k2=0,91

v_r = v·k1·k2 = 236[m/min]

[rot/min]

faza se poate realiza pe SQT-10M

Pentru etapa 2

Faza 1

●Stabilirea adancimii de aschiere:

t=3.6 [mm]

● Stabilirea avansului de aschiere:

s=0,2-0.5 [mm/rot]

S-a ales s=0.35 [mm/rot]

●Durabilitatea economicǎ a sculei aschietoare:

Te=30 [min]

●Stabilirea vitezei de aschiere si a turatiei semifabricatului

v=310 [m/min]

k1=0,84; k2=0,91

v_r = v·k1·k2 = 236[m/min]

[rot/min]

faza se poate realiza pe SQT-10M

Faza 2

●Stabilirea adancimii de aschiere:

t=1.6 [mm]

● Stabilirea avansului de aschiere:

s=0,2-0.5 [mm/rot]

S-a ales s=0.35 [mm/rot]

●Durabilitatea economicǎ a sculei aschietoare:

Te=30 [min]

●Stabilirea vitezei de aschiere si a turatiei semifabricatului

v=310 [m/min]

k1=0,84; k2=0,91

v_r = v·k1·k2 = 245[m/min]

[rot/min]

faza se poate realiza pe SQT-10M

Pentru etapa 3

Faza 1

●Stabilirea adancimii de aschiere:

t = 1.2[mm]

● Stabilirea avansului de aschiere:

s = 0.07-0.30 [mm/rot]

S-a ales s=0.15 [mm/rot]

●Durabilitatea economicǎ a sculei aschietoare:

Te = 30 [min]

●Stabilirea vitezei de aschiere si a turatiei semifabricatului

v = 445 [m/min]

k1 = 0,84; k2 = 0,91

v_r = v·k1·k2 = 340[m/min]

[rot/min]

faza se poate realiza pe SQT-10M

Faza 2

●Stabilirea adancimii de aschiere:

t = 1 [mm]

● Stabilirea avansului de aschiere:

s = 0.07-0.30 [mm/rot]

S-a ales s=0.15 [mm/rot]

●Durabilitatea economicǎ a sculei aschietoare:

Te = 30 [min]

●Stabilirea vitezei de aschiere si a turatiei semifabricatului

v = 445 [m/min]

k1 = 0,84; k2 = 0,91

v_r = v·k1·k2 = 340[m/min]

[rot/min]

faza se poate realiza pe SQT-10M

Pentru etapa 4

Faza 1

●Stabilirea adancimii de aschiere: t=1.8 [mm]

● Stabilirea avansului de aschiere : s=0,07-0.30 [mm/rot]

S-a ales s=0.15 [mm/rot]

●Durabilitatea economicǎ a sculei aschietoare: Te=30 [min]

●Stabilirea vitezei de aschiere si a turatiei semifabricatului

v=445 [m/min]

k1=0.84; k2=0,91

v_r = v·k1·k2 = 340 [m/min]

[rot/min]

faza se poate realiza pe SQT-10M

Faza 2

●Stabilirea adancimii de aschiere: t=0.4 [mm]

● Stabilirea avansului de aschiere : s=0,07-0.30 [mm/rot]

S-a ales s=0.15 [mm/rot]

●Durabilitatea economicǎ a sculei aschietoare: Te=30 [min]

●Stabilirea vitezei de aschiere si a turatiei semifabricatului

v=445 [m/min]

k1=0.85; k2=0,91

v_r = v·k1·k2 = 340 [m/min]

[rot/min]

faza se poate realiza pe SQT-10M

Pentru etapa 5

●Stabilirea adancimii de aschiere: t=3 [mm]

● Stabilirea avansului de aschiere : s=0,2-0.5 [mm/rot]

S-a ales s=0.35 [mm/rot]

●Durabilitatea economicǎ a sculei aschietoare: Te=30 [min]

●Stabilirea vitezei de aschiere si a turatiei semifabricatului

v=310 [m/min]

k1=0.84; k2=0,91

v_r = v·k1·k2 = 237 [m/min]

[rot/min]

faza se poate realiza pe SQT-10M

4.2.5 Determinarea normei de timp pe operatie

In norma de timp intra o suma de timpi, astfel:

unde:

- T_n - timpul normat pe operatie;

- T_b - timpul de baza (tehnologie de masina);

- T_a - timpul auxiliar (ajutator);

- T_o - timpul de odihna si necesitati firesti;

- T_d - timpul de deservire tehnica si organizatorica;

- T_pi - timpul de pregatire-incheiere;

- n - lotul de piese care se prelucreaza la aceiasi masina in mod continuu;

- T_ap - timpul auxiliar de prindere a semifabricatului;

- T_ad - timpul auxiliar de desprindere a semifabricatului

Suma dintre timpul de baza si timpul auxiliar se numeste timp efectiv sau timp operativ.

T_ef = T_a + T_b

Timpul de baza se calculeazǎ analitic cu relatia:

[min]

unde:

- L - lungimea de strunjire;

- L₁ - lungimea de angajare a cutitului [mm];

- L₂ - lungimea de iesire a cutitului (1 . 4) [mm];

- i - numarul de treceri;

- n - turatia [rot/min];

- s - avansul [mm/rot].

Timpul de pregatire incheiere (T_pi) se calculeaza cu relatia:

T_pi = T_pi1 + T_pi2

unde:

- T_pi1 - timpul pentru primirea si studierea documentatiei;

- T_pi2 - tipmul pentru pregatirea modului de prindere.

Deoarece prinderea semifabricatului se face la fiecare operatie de strunjire pe universalul strungului, T_pi2 este acelasi pentru fiecare operatie de strunjire.

Timpii auxiliari pentru operatiile de strunjire

Deoarece la fiecare operatie de strunjire are loc prinderea si desprinderea semifabricatului in universalul strungului, timpii auxiliari sunt identici pentru fiecare operatie de strunjire.

Timpul de prindere si desprindere a semifabricatului

T_pd = 0,33 [min]

Timpul auxiliar pentru prinderea semifabricatului este:

[min]

Timpul auxiliar pentru desprinderea semifabricatului este:

[min].

Timpul de indexare a turelei

T_t = 0.03 [min]

Deci timpul auxiliar pe operatie este:

T_a = 0.22 + 0.11 + 0.03·5 = 0.45[min]

Timpii de pregatire-incheiere pentru operatiile de strunjire

T_pi = 24 min

Timpul unitar pentru operatiile de strunjire

Timpul unitar pentru operatiile de strunjire este dat de relatia:

T_u = T_b+T_a+T_dt+T_do+T_on[min]

unde:

T_dt=;

T_do=_;

T_on=

Norma de timp pentru operatia de strunjire este centralizata in urmatorul tabel:

4.2.7 Elaborarea programului cu comanda numerica- plansa 4/PPS

OPERATIA 20 DE STRUNJIRE DE DEGROSARE SI FINISARE DIN CEALALTA PARTE

4.2.1 Intocmirea shitei operatiei

4.2.2 Precizarea fazelor operatiei si a modului de lucru

A. Orientare si fixare piesa

B. Indexare turela

Strunjire de degrosare exterioara

C. Indexare turela

2. Strunjire de degrosare interioara

D. Indexare turela

3. Strunjire de finisare exterioara si tesire

E. Indexare turela

5. Strunjire de degajare exterioara

F. Desprindere piesa

Prelucrarea se realizeaza pe un strung cu comanda numerica SQT-10M.

Prelucrarea se realizeaza pe un strung cu comanda numerica SQT-10M ce prezinta urmatoarele caracteristici:

diametrul maxim al piesei de prelucrat:230 [mm]

lungimea maxima a piesei de prelucrat:305[ mm]

gama de avansuri :1-2000 [mm/min]

cursa pe axa X :160[mm]

cursa pe axa Z:360

viteza de aschiere :35-6000[ rot/min]

capacitatea turelei de 12 scule

timpul de indexare a turelei de 1,8 [sec]

puterea motorului :7,5[kW]

inaltime:1892[mm]

spatiu necesar la sol :2805[mm] x 465[mm]

greutate: 4100[kg

Ca scule se folosesc cutite prevazute cu placute din carburi metalice T MAX-U. Codul placutei folosite la degrosare este: CNMG 12 04 08, iar cel al placutei folosite la finisare este: VNMG 16 04 04 . Codul suportului exterior este: PCLNL 20 20 125, iar cel al suportului interior este: PCLNL 12 17 300.

4.2.4 Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

Sistemul tehnologic se regleaza la dimensiune in mod automat.

4.2.5 Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

Pentru etapa 1

Faza 1

●Stabilirea adancimii de aschiere

t=3[mm]

● Stabilirea avansului de aschiere

s=0,15-0.5 [mm/rot]

S-a ales s=0.35 [mm/rot]

●Durabilitatea economicǎ a sculei aschietoare

Te=30 [min]

●Stabilirea vitezei de aschiere si a turatiei semifabricatului

v=310 [m/min]

k1=0,84

k2=0,91,

v_r = v·k1·k2 =236 [m/min]

[rot/min]

faza se poate realiza pe SQT-10M

Faza 2

●Stabilirea adancimii de aschiere

t=2.5[mm]

● Stabilirea avansului de aschiere

s=0,15-0.5 [mm/rot]

S-a ales s=0.35 [mm/rot]

●Durabilitatea economicǎ a sculei aschietoare

Te=30 [min]

●Stabilirea vitezei de aschiere si a turatiei semifabricatului

v=310 [m/min]

k1=0,84

k2=0,91

v_r = v·k1·k2 =236 [m/min]

[rot/min]

faza se poate realiza pe SQT-10M

- Faza 3

●Stabilirea adancimii de aschiere

t=1.8[mm]

● Stabilirea avansului de aschiere

s=0,15-0.5 [mm/rot]

S-a ales s=0.35 [mm/rot]

●Durabilitatea economicǎ a sculei aschietoare

Te=30 [min]

●Stabilirea vitezei de aschiere si a turatiei semifabricatului

v=310 [m/min]

k1=0,84

k2=0,91

v_r = v·k1·k2 =236 [m/min]

[rot/min]

faza se poate realiza pe SQT-10M

Pentru etapa 2

●Stabilirea adancimii de aschiere

t=2.75[mm]

● Stabilirea avansului de aschiere

s=0,15-0.5 [mm/rot]

S-a ales s=0.35 [mm/rot]

●Durabilitatea economicǎ a sculei aschietoare

Te=30 [min]

●Stabilirea vitezei de aschiere si a turatiei semifabricatului

v=310 [m/min]

k1=0,84

k2=0,91

v_r = v·k1·k2 = 236 [m/min]

[rot/min]

faza se poate realiza pe SQT-10M

Pentru etapa 3

Faza 1

●Stabilirea adancimii de aschiere

t=1.1[mm]

● Stabilirea avansului de aschiere

s=0,07-0.3 [mm/rot]

S-a ales s=0.15 [mm/rot]

●Durabilitatea economicǎ a sculei aschietoare

Te=30 [min]

●Stabilirea vitezei de aschiere si a turatiei semifabricatului

v=445 [m/min]

k1=0,84

k2=0,91

v_r = v·k1·k2 = 340 [m/min]

[rot/min]

faza se poate realiza pe SQT-10M

Faza 2

●Stabilirea adancimii de aschiere

t=2[mm]

● Stabilirea avansului de aschiere

s=0.07 - 0. 3 [mm/rot]

S-a ales s=0.15 [mm/rot]

●Durabilitatea economicǎ a sculei aschietoare

Te=30 [min]

●Stabilirea vitezei de aschiere si a turatiei semifabricatului

v=445 [m/min]

k1=0,84

k2=0,91

v_r = v·k1·k2 = 344 [m/min]

[rot/min]

faza se poate realiza pe SQT-10M

Faza 3

●Stabilirea adancimii de aschiere

t=1.2[mm]

● Stabilirea avansului de aschiere

s=0.07 - 0.3 [mm/rot]

S-a ales s=0.15 [mm/rot]

●Durabilitatea economicǎ a sculei aschietoare

Te=30 [min]

●Stabilirea vitezei de aschiere si a turatiei semifabricatului

v=445 [m/min]

k1=0,84

k2=0,91

v_r = v·k1·k2 = 340 [m/min]

[rot/min]

faza se poate realiza pe SQT-10M

Pentru etapa 4

●Stabilirea adancimii de aschiere

t=2[mm]

● Stabilirea avansului de aschiere

s=0.20. 5 [mm/rot]

S-a ales s=0.35 [mm/rot]

●Durabilitatea economicǎ a sculei aschietoare

Te=30 [min]

●Stabilirea vitezei de aschiere si a turatiei semifabricatului

v=310[m/min]

k1=0,84

k2=91

v_r = v·k1·k2= 236 [m/min]

[rot/min]

faza se poate realiza pe SQT-10M

4.2.6 Determinarea normei de timp

In norma de timp intra o suma de timpi, astfel:

unde:

- T_n - timpul normat pe operatie;

- T_b - timpul de baza (tehnologie de masina);

- T_a - timpul auxiliar (ajutator);

- T_o - timpul de odihna si necesitati firesti;

- T_d - timpul de deservire tehnica si organizatorica;

- T_pi - timpul de pregatire-incheiere;

- n - lotul de piese care se prelucreaza la aceiasi masina in mod continuu;

- T_ap - timpul auxiliar de prindere a semifabricatului;

- T_ad - timpul auxiliar de desprindere a semifabricatului

Suma dintre timpul de baza si timpul auxiliar se numeste timp efectiv sau timp operativ.

T_ef = T_a + T_b

Timpul de baza se calculeazǎ analitic cu relatia:

[min]

unde:

- L - lungimea de strunjire;

- L₁ - lungimea de angajare a cutitului [mm];

- L₂ - lungimea de iesire a cutitului (1 . 4) [mm];

- i - numarul de treceri;

- n - turatia [rot/min];

- s - avansul [mm/rot].

Timpul de pregatire incheiere (T_pi) se calculeaza cu relatia:

T_pi = T_pi1 + T_pi2

unde:

- T_pi1 - timpul pentru primirea si studierea documentatiei;

- T_pi2 - tipmul pentru pregatirea modului de prindere.

Deoarece prinderea semifabricatului se face la fiecare operatie de strunjire pe universalul strungului, T_pi2 este acelasi pentru fiecare operatie de strunjire.

Timpii auxiliari pentru operatiile de strunjire

Deoarece la fiecare operatie de strunjire are loc prinderea si desprinderea semifabricatului in universalul strungului, timpii auxiliari sunt identici pentru fiecare operatie de strunjire.

Timpul de prindere si desprindere a semifabricatului

T_pd = 0,33 [min]

Timpul auxiliar pentru prinderea semifabricatului este:

[min]

Timpul auxiliar pentru desprinderea semifabricatului este:

[min].

Timpul de indexare a turelei

T_t = 0.03 [min]

Deci timpul auxiliar pe operatie este:

T_a = 0.22 + 0.11 + 0.03·5 = 0.45 [min]

Timpii de pregatire-incheiere pentru operatiile de strunjire

T_pi = 24 min

Timpul unitar pentru operatiile de strunjire

Timpul unitar pentru operatiile de strunjire este dat de relatia:

T_u = T_b+T_a+T_dt+T_do+T_on[min]

unde:

T_dt=;

T_do=_;

T_on=

Norma de timp pentru fiecare operatie de strunjire este centralizata in urmatorul tabel

OPERATIA 25-FREZARE

4.2.1 Intocmirea schitei operatiei

4.2.2 Precizarea fazelor operatiei si a modului de lucru

A. Orientarea si fixarea piesei

. Frezare

B. Desprinderea piesei

4.2.3.. Caracteristicile sistenului tehnologic

Pentru prelucrarea frezarii unei suprafete cilindrice se foloseste o masina de frezat FU350X1850 cu urmatoarele caracteristici :

• Suprafata mesei : S=350x1850 [mm]
• Lungimea mesei: L=1180 [mm]
• Puterea motorului principal: P=8Kw
• Turatia axului principal: n= 36; 50; 66; 90;

120; 160; 210; 280;

376; 500; 675; 900 [rot/min]

• Avansul mesei:=16; 24; 36; 56;

68; 85; 102;124

150;278;355;520 [mm]

Scula utilizata

Pentru prelucrarea ceruta se utilizeaza o freza cilindro-frontala [ freza 40 STAS579-76/Rp3] cu lungimea totala L= 32[mm], diametrul D=40 [mm] si numarul de dinti z=6

4.2.4 Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

Sistemul tehnologic se regleaza la dimensiune in mod automat

4.2.5 Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

• Stabilirea adancimii de aschiere : t=5.6 [mm]
• Stabilirea avansului de aschiere: s=0.08-0.15. Aleg s=0.1[mm/dinte]

Z=6[dinti]

• Stabilirea durabilitatii economice:
• Stabilirea vitezei de aschiere si a turatiei semifabricatului

V=38.58 [m/min]

n=307.16 [rot/min]

S-a ales n

4.2.6 Determinarea normei de timp

=0.27 [min]

T_pi = 27 [min]

T_a = 1,78 [min]

Tdt= Tb5.5/100=0.05[min]

Tdo=(Tb+Ta)1.2/100=0.03[min]

Ton=(Tb+Ta)3/100=0.08[min]

Tu=Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton=2.88[min]

Norma de timp este: [min/buc]

OPERATIA 30 GAURIRE, ADANCIRE

4.2.1 Intocmirea schitei operatiei

4.2.2 Precizarea fazelor operatiei si a modului de lucru

A. Orientarea si fixarea piesei

. Gaurire la Ø11

. Adancire Ø18

B. Desprinderea piesei

4.2.3 Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului tehnologic

Masina-unealta

Prelucrarea se realizeaza pe o masina G 25 ( masina de gaurit cu cap multiax) cu urmatoarele carecteristici:

-cursa maxima a axului principal:224 mm

-distanta intre axul burghiului si coloana:315 mm

-suprafata mesei:425x530mm

-numarul de canale si dimensiunea acestora: 3 canale paralele T12 STAS 1385-1995

-suprafata placii de baza :560x560 mm

-numarul de canale pe placa: 2 canale T18 STAS 1385-1995

-gama de turatii : 40; 56; 80; 112; 160; 224; 315; 450; 630; 900; 1250; 1800

-gama de avansuri: 0.10; 0.13; 0.19; 0.27; 0.38; 0.53; 0.75; 1.06; 1.5

Scule utilizae

Pentru prelucrarea ceruta se poate utiliza:

• Un burghiu elicoidal Ø11, STAS 573-80/Rp3
• Un adancitor Ø18 STAS 9846-74

Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

Sistemul tehnologic se regleaza la dimensiune in mod automat

Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

Faza 1

Parametrii regimului de ascchiere care trebuie stabiliti sunt:

adancimea de aschiere la gaurire:   

t = D/2 = 11/2 =5,5 [mm]

avansul de aschiere:   

s = 0.17-0.28 [mm/rot]

S-a ales s=0.20[mm/rot]

Stabilirea durabilitatii economice si a uzurii admisibile a sculei:

Durabilitatea economica

Uzura admisibila a cutitului

-viteza de aschiere:

v=19.2

-turatia sculei:

n = (1000·v)/(π·D)

n = (1000 ·16.04)/(π· 11) = 472 [rot/min]

S-a ales n=450[rot/min]

Faza 2

●Stabilirea adancimii de aschiere

t=(D_f - D_i)/2=(18-11)/2=3.5[mm]

●Stabilirea avansului de aschiere

s=0.6 . .0.7

S-a ales s=0.6 [mm/rot]

●Stabilirea durabilitǎtii economice si a uzurii admisibile a sculei

Durabilitatea economicǎ

Te=18 [min] tab.9.115

Uzura admisibila a cutitului

tab.9.116

●Stabilirea vitezei de aschiere si a turatiei semifabricatului

v=16 [m/min] tab. 9.145

k1=0.85

v=13.6 [m/min]

[rot/min]

S-a ales n=160[rot/min]

[m/min]

4.2.6 Detreminarea normei de timp

[min]

unde:

- L - lungimea gaurii;

- L₁ - lungimea de angajare a sculei [mm];

- L₂ - lungimea de iesire a sculei [mm];

- n - turatia sculei [rot/min];

- s - avansul sculei [mm/rot].

Timpul de deservire a locului de munca este format din

T_d = T_dt + T_do

T_on=(Tb+Ta)3/100

Timpul de pregatire incheiere se alege din standarde.

a) Timpul de baza

[min]

[min]

b) Timpul ajutator de prindere si desprindere a semifabricatului

T_a = 0.31 [min] tab.12.45

c) Timpii de deservire a locului de munca

[min]

[min]

T_on=0.02 [min]

d) Timpul de pregatire-incheiere

T_pi =12 [min] tab.12.56

e) Timpul unitar

T_u = Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton =0.91[min]=>

=> [min/buc]

OPERATIA 35 GAURIRE SI FILETARE

4.2.1 Intocmirea schitei operatiei

4.2.2 Precizarea fazelor operatiei si a modului de lucru

A. Orientarea si fixarea piesei

. Gaurire la Ø5

. Filetare M6

B. Desprinderea piesei

4.2.3 Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului tehnologic

Masina-unealta

Prelucrarea se realizeaza pe o masina G 25 ( masina de gaurit cu cap multiax) cu urmatoarele carecteristici:

-cursa maxima a axului principal:224 mm

-distanta intre axul burghiului si coloana:315 mm

-suprafata mesei:425x530mm

-numarul de canale si dimensiunea acestora: 3 canale paralele T12 STAS 1385-1995

-suprafata placii de baza :560x560 mm

-numarul de canale pe placa: 2 canale T18 STAS 1385-1995

-gama de turatii : 40; 56; 80; 112; 160; 224; 315; 450; 630; 900; 1250; 1800

-gama de avansuri: 0.10; 0.13; 0.19; 0.27; 0.38; 0.53; 0.75; 1.06; 1.5

Scule utilizae

Pentru prelucrarea ceruta se poate utiliza sculele:

1) un burghiu elicoidal de Ø5 STAS 575-80

Parametrii geometrici principali ai partii aschietoare a burghiului elicoidal sunt:

unghiul la varf 2χ = 120° (conf Tab. 16.1 PicosII pag.8)

ungiul de asezare α =14° (conf Tab. 16.2 PicosII pag.9)

unghiul de degajare γ = 20° (conf Tab. 16.1 PicosII pag.8)

durabilitatea recomandata este T = 15 min (conf.Tab. 16.6 Picos II).

2) un tarod pentru filetare M6 STAS1112/8-75/Rp3

4.2.4 Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

Sistemul tehnologic se regleaza la dimensiune in mod automat

Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

Faza 1

Parametrii regimului de aschiere care trebuie stabiliti sunt:

adancimea de aschiere la gaurire:   

t = D/2 = 5/2=2.5 [mm]

avansul de aschiere:   

s= 0.10..0.18 [mm/rot]

Aleg s=0.13

stabilirea durabilitatii economice si a uzurii admisibile a sculei:

tab.9.116

Uzura admisibila a cutitului

viteza de aschiere:   

v= 20.7

v_r =v

v=17.6 [m/min]

turatia sculei:

n = (1000·v)/(π·D)

n = (1000 ·17.6)/(π· 5) = 1121 [rot/min]

S-a ales n= 1250 [rot/min]

Faza 2

Parametrii regimului de aschiere care trebuie stabiliti sunt:

adancimea de aschiere la filetare:   

t =(D_f-D_i)/2 =0.5 [mm]

avansul de aschiere:   

s=p= 1 [mm/rot]

-stabilirea durabilitatii economice a sculei:

viteza de aschiere:   

turatia sculei:   

n = (1000·v)/(π·D)

n = 112 [rot/min]

S-a ales n

Determinarea normei de timp

[min]

unde:

- L - lungimea gaurii;

- L₁ - lungimea de angajare a sculei [mm];

- L₂ - lungimea de iesire a sculei [mm];

- n - turatia sculei [rot/min];

- s - avansul sculei [mm/rot].

Timpul de deservire a locului de munca este format din

T_d = T_dt + T_do

T_on=(Tb+Ta)3/100

Timpul de pregatire incheiere se alege din standarde.

a) Timpul de baza

[min]

[min]

[min]

b) Timpul ajutator de prindere si desprindere a semifabricatului

T_a = 0.31 [min]

c) Timpii de deservire a locului de munca

[min]

[min]

T_on=0.04 [min]

d) Timpul de pregatire-incheiere

T_pi =12 [min]

e) Timpul unitar

T_u = Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton =0.48[min]=>

=> [min/buc]

OPERATIA 40 GAURIRE, ADANCIRE SI FILETARE

4.2.1 Intocmirea schitei operatiei

4.2.2 Precizarea fazelor operatiei si a modului de lucru

A. Orientarea si fixarea piesei

. Gaurire la Ø6.7

. Adancire la Ø15

Filetare la M8

B. Desprinderea piesei

4.2.3 Caracteristicile sistemului tehnologic

Masina-unealta

Prelucrarea se realizeaza pe o masina G 25 ( masina de gaurit cu cap multiax) cu urmatoarele carecteristici:

-cursa maxima a axului principal:224 mm

-distanta intre axul burghiului si coloana:315 mm

-suprafata mesei:425x530mm

-numarul de canale si dimensiunea acestora: 3 canale paralele T12 STAS 1385-1995

-suprafata placii de baza :560x560 mm

-numarul de canale pe placa: 2 canale T18 STAS 1385-1995

-gama de turatii : 40; 56; 80; 112; 160; 224; 315; 450; 630; 900; 1250; 1800

-gama de avansuri: 0.10; 0.13; 0.19; 0.27; 0.38; 0.53; 0.75; 1.06; 1.5

Pentru prelucrarea ceruta se poate utiliza

1) un burghiu elicoidal de Ø6 STAS 573-80/Rp3

Parametrii geometrici principali ai partii aschietoare a burghiului elicoidal sunt:

unghiul la varf 2χ = 120° (conf Tab. 16.1 PicosII pag.8)

ungiul de asezare α =14° (conf Tab. 16.2 PicosII pag.9)

unghiul de degajare γ = 20° (conf Tab. 16.1 PicosII pag.8)

durabilitatea recomandata este T = 12 min (conf.Tab. 16.6 Picos II).

2) un adancitor de Ø15, STAS 9846-74

3) un tarod M8 STAS1112/8-75

4.2.4 Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

Sistemul tehnologic se regleaza la dimensiune in mod aotomat

4.2.5 Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

Faza 1

Parametrii regimului de aschiere care trebuie stabiliti sunt:

adancimea de aschiere la gaurire:   

t = D/2 = 6.7/2=3.35 [mm]

avansul de aschiere:   

s=0.13 . 0.22

s-a ales s= 0.13[mm/rot] tab.9.98

-stabilirea durabilitatii economice si a uzurii admisibile a sculei

durabilitatea economica:

uzura admisibila a cutitului: mm

viteza de aschiere:   

v=20.7;

rezulta: v=17.59 [m/min] tab.9.121

turatia sculei:   

n = (1000·v)/(π·D)

n = (1000 ·17.59)/(π· 6) = 836 [rot/min]

S-a ales

viteza reala de aschiere   

v_r = (π·D·n)/1000 = (π·6 900)/1000 = 18.93 [m/min]

Faza 2

Parametrii regimului de aschiere care trebuie stabiliti sunt:

adancimea de aschiere la adancire:   

t =(D_f-D_i)/2 =(15-6.7)/2=4.15 [mm]

avansul de aschiere:   

s=0.5 . 0.6[mm/rot]

S-a ales s=0.6 [mm/rot] tab.10.4

-stabilirea durabilitatii economice si a uzurii admisibile a sculei

Durabilitate economica:

Uzura admisibila a cutitului:

viteza de aschiere:   

v=8.7 [m/min];

rezulta: v=6.96 [m/min]

turatia sculei:   

n = (1000·v)/(π·D)

n = (1000 ·6.96)/(π· 15) = 147.77 [rot/min]

S-a ales n=160[rot/min]

viteza reala de aschiere   

v_r = (π·D·n)/1000 = (π·15· 160)/1000 =7.53 [m/min]

Faza 3

Parametrii regimului de aschiere care trebuie stabiliti sunt:

adancimea de aschiere la filetare:   

t =(D_f-D_i)/2 =(8-6)/2=1 [mm]

avansul de aschiere:   

s= 1.25[mm/rot]

-stabilirea durabilitatii economice

Durabilitate economica:

turatia sculei:   

n = (1000·v)/(π·D)

n = 180 [rot/min]

S-a ales n=160[rot/min]

viteza reala de aschiere   

v_r = (π·D·n)/1000 =4.01[m/min]

4.2.6 Determinarea normei de timp

[min]

unde:

- L - lungimea gaurii;

- L₁ - lungimea de angajare a sculei [mm];

- L₂ - lungimea de iesire a sculei [mm];

- n - turatia sculei [rot/min];

- s - avansul sculei [mm/rot].

Timpul de deservire a locului de munca este format din:

T_d = T_dt + T_do

T_on=(Tb+Ta)3/100

Timpul de pregatire incheiere se alege din standarde.

a) Timpul de baza

[min]

[min]

b) Timpul ajutator de prindere si desprindere a semifabricatului

T_a = 0.26 [min] tab.12.50

c) Timpii de deservire a locului de munca

[min]

[min]

T_on=0.02 [min]

d) Timpul de pregatire-incheiere

T_pi =12 [min]

e) Timpul unitar

T_u = Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton =0.74[min]=>

=> [min/buc]

OPERATIA 50 RECTIFICARE INTERIOARA

4.2.1 Intocmirea schitei operatiei

4.2.2 Precizarea fazelor operatiei si a modului de lucru

A.Orientare si fixare semifabricat

Rectificare interioara la

B. Desprindere semifabricat

4.2.3 Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului tehnologic sistemului tehnologic

Prelucrarea se realizeaza pe masina de rectificat exterior si interior W.M.W 450 ce prezinta urmatoarele caracteristici:

diametrul maxim de rectificat:300 [mm]

latimea de rectificat : 40[mm]

numarul de trepte de avans:8

numarul de rotatii pe minut:

piatra exterior 2040,2555 [rot/min]

piatra interior 11000[rot/min]

piesa 62,5 . .125;250 . 500[rot/min]

- puterea motorului

piatra exterior 3,2[kW]

piatra interior 1,5[kW]

piesa 0,9[kW]

- viteza de inaintare a mesei 0 . 7[m/min]

Ca scula se foloseste :

corp abraziv cilindric plan STAS 601/1-84

4.2.4 Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

Sistemul tehnologic se regleaza la dimensiune in mod automat

4.2.5 Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

● stabilirea adaosului de prelucrare

A_p=0,5[mm]

● stabilirea durabilitatii economice a discului abraziv

T_ec= 7[min]

● stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri

i=A_p/2t=0,5/2*0,02=13 treceri

t= 0,02[mm/c.d.]

● stabilirea avansului longitudinal

s_l= 0,6*B=15 [mm/rot]

● stabilirea vitezei de aschiere

v=24 [m/s] tab 9.152

n=60000*v/ *D= 6744.09 [rot/min]

Adopt n=11000 [rot/min]

V_r= *D*n/60000=39.14 [m/min]

● stabilirea vitezei de avans (circular) a piesei

v_p=50 [m/min]

n_p=1000*v_p/П*d=176.9[rot/min]

Adopt n_p= 250[rot/min]

● stabilirea vitezei longitudinale a mesei

v_l=s_l*n_p=2500[m/min]

● verificarea puterii

N_e=1,6kW

Se corecteaza cu:

K₁=0,9; K₂=1

N_e=1.44<1.5 kW

Determinarea normei de timp

Timpul de baza: Tb₁=9.4 [min]

Timpii auxiliari sunt:

timpul auxiliari in legatura cu prinderea si desprinderea semifabricatului: 0,16[min]

timpul auxiliari in legatura cu masuratorile: 0,48[min]

timpul auxiliari in legatura cu faza: 0,18[min]

Ta₁=0,82[min]

Timpul de deservire tehnico-organizatorica:

[min]

T_dt=(Tb+Ta)*1.5/100[min]

[min]

T_do=0.08[min]

T_dt=0.04 [min]

T_on=0.1min]

Timpul de pregatire incheiere:

pentru modul de prindere : 8 [min]

pentru primirea si predarea documentatiei: 8[min]

T_pi=16[min]

Tu=3.07[min]

T_n=T_b+T_a+T_dt+_Tdo +T on+Tpi/n=3.23 [min]

OPERATIA 55 RECTIFICARE EXTERIOARA

4.2.1 Intocmirea schitei operatiei

4.2.2 Precizarea fazelor operatiei si a modului de lucru

A.Orientare si fixare semifabricat

Rectificare exteriara la

B. Desprindere semifabricat

4.2.3 Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului tehnologic

Prelucrarea se realizeaza pe masina de rectificat exterior si frontal W.M.W 450 ce prezinta urmatoarele caracteristici:

diametrul maxim de rectificat:300 [mm]

latimea de rectificat : 40[mm]

numarul de trepte de avans:8

numarul de rotatii pe minut:

piatra exterior 2040,2555 [rot/min]

piatra interior 11000[rot/min]

piesa 62,5 . .125;250 . 500[rot/min]

- puterea motorului

piatra exterior 3,2[kW]

piatra interior 1,5[kW]

piesa 0,9[kW]

- viteza de inaintare a mesei 0 . 7[m/min]

Ca scula se foloseste :

corp abraziv disc profilat

4.2.4 Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

Sistemul tehnologic se regleaza la dimensiune in mod automat

4.2.5 Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

● stabilirea adaosului de prelucrare

A_p=0,4[mm]

● stabilirea durabilitatii economice a discului abraziv

T_ec= 7 [min]

● stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri

i=A_p/2t=0,4/2*0,01=20 treceri

t= 0,01 [mm/c.d.]

● stabilirea avansului longitudinal s_l= 0,3*B=30m/rot]

● stabilirea vitezei de aschiere

v=20[m/s]

n=60000*v/ *D= 6066 [rot/min]

Adopt n=2040 rot/min]

V_r= *D*n/60000=32.2 [min]

● stabilirea vitezei de avans (circular) a piesei

v_p=50[ m/min]

n_p=1000*v_p/ *d=256[rot/min]

S-a ales rot/min

V_pr=48.67 [m/min]

● stabilirea vitezei longitudinale a mesei n v_l=s_l*n_p=900 m/min

● verificarea puterii

N_e=1.6 kW

Se corecteaza cu: K₁=0,9

N_e=1,44kW<1,5kW

4.2.6 Determinarea normei de timp

Timpul de baza:

Tb₁=7.65

Timpii auxiliari sunt:

timpul auxiliari in legatura cu prinderea si desprinderea semifabricatului: 0,18 [min]

timpul auxiliari in legatura cu masuratorile: 1.10 [min]

timpul auxiliari in legatura cu faza: 0,16[min]

Ta₁=1.46 min

Timpul de deservire tehnico-organizatorica:

[min]

T_dt=(Tb+Ta)*1.5/100[min]

[min]

T_do=0.15

T_dt=1.35

T_on=0.27

Timpul de pregatire incheiere:

pentru modul de prindere : 8 [min]

pentru primirea si predarea documentatiei: 8[min]

T_pi=16[min]

Tu= 3.07[min]

T_n=T_b+T_a+T_dt+_Tdo +T on+Tpi/n=3.23 [min]

OPERATIA 60 RECTIFICARE INTERIOARA

4.2.1 Intocmirea schitei operatiei

4.2.2 Precizarea fazelor operatiei si a modului de lucru

A.Orientare si fixare semifabricat

Rectificare interioara la

B. Desprindere semifabricat

4.2.3 Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului tehnologic

Prelucrarea se realizeaza pe masina de rectificat interior W.M.W 450 ce prezinta urmatoarele caracteristici:

diametrul maxim de rectificat:300 [mm]

latimea de rectificat : 40[mm]

numarul de trepte de avans:8

numarul de rotatii pe minut:

piatra exterior 2040,2555 [rot/min]

piatra interior 11000[rot/min]

piesa 62,5 . .125;250 . 500[rot/min]

- puterea motorului

piatra exterior 3,2[kW]

piatra interior 1,5[kW]

piesa 0,9[kW]

- viteza de inaintare a mesei 0 . 7[m/min]

Ca scula se foloseste :

-corp abraziv cilindric plan STAS 601-84 / 47

4.2.4 Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

Sistemul tehnologic se regleaza la dimensiune in mod automat

4.2.5 Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

● stabilirea adaosului de prelucrare

A_p=0,4[mm]

● stabilirea durabilitatii economice a discului abraziv

T_ec= 33 [min]

● stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri

i=A_p/2t=0,4/2*0,01=20 treceri

t= 0,01 [mm/c.d.]

● stabilirea avansului longitudinal s_l= 0,3*B=12[mm/rot]

● stabilirea vitezei de aschiere

v=24[m/s]

n=60000*v/ *D= 6114 [rot/min]

Adopt n=2040 rot/min]

V_r= *D*n/60000=10 [m/min]

● stabilirea vitezei de avans (circular) a piesei

v_p=15 [m/min]

n_p=1000*v_p/ *d=40

V_pr=15 [m/min]

● stabilirea vitezei longitudinale a mesei n v_l=s_l*n_p=900m/min]

● verificarea puterii

N_e=1.6 kW

Se corecteaza cu: K₁=0,9

N_e=1,44kW<1,5kW

4.2.6 Determinarea normei de timp

Timpul de baza:

Tb₁=1.12[min]

Timpii auxiliari sunt:

timpul auxiliari in legatura cu prinderea si desprinderea semifabricatului: 0,18 [min]

timpul auxiliari in legatura cu masuratorile: 0,48[min]

timpul auxiliari in legatura cu faza: 0,16[min]

Ta₁=1,82[min]

Timpul de deservire tehnico-organizatorica:

[min]

T_dt=(Tb+Ta)*1.5/100[min]

[min]

T_do=0.08[min]

T_dt=0,04[min]

T_on=0.01[min]

Timpul de pregatire incheiere:

pentru modul de prindere : 8 [min]

pentru primirea si predarea documentatiei: 8[min]

T_pi=16[min]

Tu= 3.07[min]

T_n=T_b+T_a+T_dt+_Tdo +T on+Tpi/n=3.23 [min]

OPERATIA 65 RECTIFICARE EXTERIOARA

4.2.1 Intocmirea schitei operatiei

4.2.2 Precizarea fazelor operatiei si a modului de lucru

A.Orientare si fixare semifabricat

Rectificare exteriara la

B. Desprindere semifabricat

4.2.3 Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului tehnologic

Prelucrarea se realizeaza pe masina de rectificat interior si frontal W.M.W 450 ce prezinta urmatoarele caracteristici:

diametrul maxim de rectificat:300 [mm]

latimea de rectificat : 40[mm]

numarul de trepte de avans:8

numarul de rotatii pe minut:

piatra exterior 2040,2555 [rot/min]

piatra interior 11000[rot/min]

piesa 62,5 . .125;250 . 500[rot/min]

- puterea motorului

piatra exterior 3,2[kW]

piatra interior 1,5[kW]

piesa 0,9[kW]

- viteza de inaintare a mesei 0 . 7[m/min]

Ca scula se foloseste :

corp abraziv oala cilindrica STAS 605-87 75X40X20X67X32

4.2.4 Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

Sistemul tehnologic se regleaza la dimensiune in mod automat

4.2.5 Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

● stabilirea adaosului de prelucrare

A_p=0,4[mm]

● stabilirea durabilitatii economice a discului abraziv

T_ec= 7[min]

● stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri

i=A_p/2t=0,4/2*0,01=20 treceri

t= 0,02 [mm/c.d.]

● stabilirea avansului longitudinal s_l= 0,3*B=30[mm/rot]

● stabilirea vitezei de aschiere

v=24[m/s]

n=60000*v/ *D= 9757 [rot/min]

Adopt n=2040 rot/min]

V_r= *D*n/60000=27 [min]

● stabilirea vitezei de avans (circular) a piesei

v_p=50[ m/min]

n_p=1000*v_p/ *d=306[rot/min]

S-a ales rot/min

V_pr=48.67 [m/min]

● stabilirea vitezei longitudinale a mesei n v_l=s_l*n_p=900 m/min

● verificarea puterii

N_e=1.6 kW

Se corecteaza cu: K₁=0,9

N_e=1,44kW<1,5kW

4.2.6 Determinarea normei de timp

Timpul de baza:

Tb=7.65[min]

Timpii auxiliari sunt:

timpul auxiliari in legatura cu prinderea si desprinderea semifabricatului: 0,18 [min]

timpul auxiliari in legatura cu masuratorile: 1.10 [min]

timpul auxiliari in legatura cu faza: 0,16[min]

Ta₁=1.46 min

Timpul de deservire tehnico-organizatorica:

[min]

T_dt=(Tb+Ta)*1.5/100[min]

[min]

T_do=0.15

T_dt=1.35

T_on=0.27

Timpul de pregatire incheiere:

pentru modul de prindere : 8 [min]

pentru primirea si predarea documentatiei: 8[min]

T_pi=16[min]

Tu= 3.07[min]

T_n=T_b+T_a+T_dt+_Tdo +T on+Tpi/n=3.23 [min]

5. PROIECTAREA CELEI DE-A DOUA VARIANTE DE PROCES TEHNOLOGIC

OPERATIA 5- Idem operatia 5 - varianta I

OPERATIA 10- Idem operatia 10 -varianta I

OPERATIA 15- Idem operatia 15 -varianta I

OPERATIA 20- Idem operatia 20 -varianta I

OPERATIA 25- Idem operatia 25 -varianta I

OPERATIA 30 GAURIRE SI ADANCIRE

4.2.1 Intocmirea schitei operatiei

4.2.2. Precizarea fazelor operatiei si a modului de lucru

A. Orientarea si fixarea piesei

. Gaurire la Ø11

. Adancire Ø18

B. Desprinderea piesei

4.2.3. Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului tehnologic

Masina-unealta

Prelucrarea se realizeaza pe o masina G 25 cu urmatoarele carecteristici:

-cursa maxima a axului principal:224 mm

-distanta intre axul burghiului si coloana:315 mm

-suprafata mesei:425x530mm

-numarul de canale si dimensiunea acestora: 3 canale paralele T12 STAS 1385-1995

-suprafata placii de baza :560x560 mm

-numarul de canale pe placa: 2 canale T18 STAS 1385-1995

-gama de turatii : 40; 56; 80; 112; 160; 224; 315; 450; 630; 900; 1250; 1800

-gama de avansuri: 0.10; 0.13; 0.19; 0.27; 0.38; 0.53; 0.75; 1.06; 1.5

Scule utilizae

Pentru prelucrarea ceruta se poate utiliza:

Un burghiu elicoidal Ø11, STAS 573-80/Rp3

Un adancitor Ø18 STAS 9846-74

4.2.4 Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

Sistemul tehnologic se regleaza la dimensiune in mod automat

4.2.5 Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

Faza 1

Parametrii regimului de ascchiere care trebuie stabiliti sunt:

-adancimea de aschiere la gaurire:

t = D/2 = 11/2 =5,5 [mm]

-vansul de aschiere:

s = 0.17-0.28 [mm/rot]

S-a ales s=0.20[mm/rot]

Stabilirea durabilitatii economice si a uzurii admisibile a sculei:

Durabilitatea economica

Uzura admisibila a cutitului

-viteza de aschiere:

v=19.2

-turatia sculei:

n = (1000·v)/(π·D)

n = (1000 ·16.04)/(π· 11) = 472 [rot/min]

S-a ales n=450[rot/min]

Faza 2

●Stabilirea adancimii de aschiere

t=(D_f - D_i)/2=(18-11)/2=3.5[mm]

●Stabilirea avansului de aschiere

s=0.6 . .0.7

S-a ales s=0.6 [mm/rot]

●Stabilirea durabilitǎtii economice si a uzurii admisibile a sculei

Durabilitatea economicǎ

Te=18 [min]    tab.9.115

Uzura admisibila a cutitului

tab.9.116

●Stabilirea vitezei de aschiere si a turatiei semifabricatului

v=16 [m/min]    tab. 9.145

k1=0.85

v=13.6 [m/min]

[rot/min]

S-a ales n=160[rot/min]

[m/min]

4.2.6 Determinarea normei d etimp

[min]

unde:

- L - lungimea gaurii;

- L₁ - lungimea de angajare a sculei [mm];

- L₂ - lungimea de iesire a sculei [mm];

- n - turatia sculei [rot/min];

- s - avansul sculei [mm/rot].

Timpul de deservire a locului de munca este format din:

T_d = T_dt + T_do

T_on=(Tb+Ta)3/100

Timpul de pregatire incheiere se alege din standarde.

a) Timpul de baza

[min]

[min]

b) Timpul ajutator de prindere si desprindere a semifabricatului

T_a = 0.31 [min] tab.12.45

c) Timpii de deservire a locului de munca

[min]

[min]

T_on=0.02 [min]

d) Timpul de pregatire-incheiere

T_pi =12 [min] tab.12.56

e) Timpul unitar

T_u = Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton =2.62[min]=>

=> [min/buc]

OPERATIA 35 GAURIRE SI FILETARE

4.2.1 Intocmirea schitei operatiei

4.2.2. Precizarea fazelor operatiei si a modului de lucru

A. Orientarea si fixarea piesei

. Gaurire la Ø5

. Filetare M6

B. Desprinderea piesei

4.2.3. Stabilirea principalelor caracteristici ale sisemului tehnologic

Masina-unealta

Prelucrarea se realizeaza pe o masina G 25 cu urmatoarele carecteristici:

-cursa maxima a axului principal:224 mm

-distanta intre axul burghiului si coloana:315 mm

-suprafata mesei:425x530mm

-numarul de canale si dimensiunea acestora: 3 canale paralele T12 STAS 1385-1995

-suprafata placii de baza :560x560 mm

-numarul de canale pe placa: 2 canale T18 STAS 1385-1995

-gama de turatii : 40; 56; 80; 112; 160; 224; 315; 450; 630; 900; 1250; 1800

-gama de avansuri: 0.10; 0.13; 0.19; 0.27; 0.38; 0.53; 0.75; 1.06; 1.5

Scule utilizae

Pentru prelucrarea ceruta se poate utiliza sculele:

1) un burghiu elicoidal de Ø5 STAS 575-80

Parametrii geometrici principali ai partii aschietoare a burghiului elicoidal sunt:

unghiul la varf 2χ = 120° (conf Tab. 16.1 PicosII pag.8)

ungiul de asezare α =14° (conf Tab. 16.2 PicosII pag.9)

unghiul de degajare γ = 20° (conf Tab. 16.1 PicosII pag.8)

durabilitatea recomandata este T = 15 min (conf.Tab. 16.6 Picos II).

2) un tarod pentru filetare M6 STAS1112/8-75/Rp3

4.2.4 Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

Sistemul tehnologic se regleaza la dimensiune in mod automat

4.2.5 Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

Faza 1

Parametrii regimului de aschiere care trebuie stabiliti sunt:

adancimea de aschiere la gaurire:   

t = D/2 = 5/2=2.5 [mm]

avansul de aschiere:   

s= 0.10..0.18 [mm/rot]

Aleg s=0.13

stabilirea durabilitatii economice si a uzurii admisibile a sculei:

tab.9.116

Uzura admisibila a cutitului

viteza de aschiere:   

v= 20.7

v_r =v

v=17.6 [m/min]

turatia sculei:   

n = (1000·v)/(π·D)

n = (1000 ·17.6)/(π· 5) = 1121 [rot/min]

S-a ales n= 1250 [rot/min]

Faza 2

Parametrii regimului de aschiere care trebuie stabiliti sunt:

adancimea de aschiere la filetare:   

t =(D_f-D_i)/2 =0.5 [mm]

avansul de aschiere:   

s=p= 1 [mm/rot]

-stabilirea durabilitatii economice a sculei:

viteza de aschiere:   

turatia sculei:   

n = (1000·v)/(π·D)

n = 112 [rot/min]

S-a ales n

4.2.6 Determinarea normei de timp

[min]

unde:

- L - lungimea gaurii;

- L₁ - lungimea de angajare a sculei [mm];

- L₂ - lungimea de iesire a sculei [mm];

- n - turatia sculei [rot/min];

- s - avansul sculei [mm/rot].

Timpul de deservire a locului de munca este format din:

T_d = T_dt + T_do

T_on=(Tb+Ta)3/100

Timpul de pregatire incheiere se alege din standarde.

a) Timpul de baza

[min]

[min]

[min]

b) Timpul ajutator de prindere si desprindere a semifabricatului

T_a = 0.31 [min]

c) Timpii de deservire a locului de munca

[min]

[min]

T_on=0.04 [min]

d) Timpul de pregatire-incheiere

T_pi =12 [min]

e) Timpul unitar

T_u = Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton =0.94[min]=>

=> [min/buc]

OPERATIA 40- Idem operatia 40 -varianta I

OPERATIA 45- Idem operatia 45 -varianta I

OPERATIA 50- Idem operatia 50 -varianta I

OPERATIA 55- Idem operatia 55 -varianta I

OPERATIA 60- Idem operatia 60 -varianta I

OPERATIA 65- Idem operatia 65 -varianta I

OPERATIA 70- Idem operatia 70 - varianta I

6. ANALIZA ECONOMICA A CELOR DOUA VARIANTE DE PROCES TEHNOLOGIC

Calculul costului de productie   

unde:

C - costuri de productie [lei/lot];

C₁ - costuri curente [lei/buc];

C_L - costuri fixe ale fabricatiei [lei/lot];

N_e - lotul economic;

E =0.2 oeficient, cuantifica pierderea suportatat de intreprindere ca urmare a imobilizarii capitaluilui circulant;

N_g - productie anuala;

T_c - durata ciclului de productie;

C_n - costul semifabricatului [lei/lot];

o       Costuri curente

-reprezinta cheltuielile cu retributia personalului direct productiv, lei/ora, care se calculeaza cu relatia :

unde reprezinta retributia orara a operatorului care executa operatia k.

Conform normativelor de salarizare in vigoare, se ia valoarea medie, =3.2 lei/ora .Astfel rezulta, pentru cele doua variante:

C_if reprezinta cheltuielile de intretinere si functionare a utilajelor pe durata de lucru efectiva; aceste cheltuielise calculeaza cu relatia:

unde - reprezinta cota orara a cheltuielilor de intretinere si functionare a utilajelor, in lei/ora.

Conform normativelor in vigoare, media acestei cote este =2.8 lei/ora.

Astfel rezulta:   

- reprezinta cheltuieli indirecte(regie), care se calculeaza cu relatia:

unde - reprezinta regia sectiei in care se desfasoara fabricatia.

Tinand cont ca =150, rezulta:

Prin urmare, rezulta ca valoarea a costurilor directe de productie, pentru fiecare dintre cele doua variante este:

Cheltuielile , se calculeaza cu relatia:

=A+B, lei/lot

A - reprezinta cheltuielile de pregatire-incheiere a fabricatiei si de lansare a lotului, care se calculeaza cu relatia:

Conform normativelor in vigoare, se ia un salariu mediu orar al operatorilor =3.5 lei/ora si p=10.Astfel rezulta, pentru cele doua variante:

B - reprezinta cheltuieli de intretinere si functionare a utilajelor pe durata pregatirii-incheierii fabricatiei, care se determina cu relatia:

Introducand in aceasta relatie valorile cunuscute, se obtine :

Cheltuielile totale, la nivelul intregului lot, vor fi:

Lotul de fabricatie reprezinta cantitatea de piese identice lansate in fabricatie pentru care se consuma acelasi timp de pregatire- incheiere

Relatia de calcul:

,buc.

- reprezinta volumul productiei, avand valorile precizate in cadrul conditiilor generale

- reprezinta costul semifabricatului.= 8.47

Coeficientul Z se determina cu relatiile:

- pentru organizarea succesiva:

- pentru organizarea mixta :

Introducand valorile numerice, rezulta, pentru cele trei repere analizate:

Coeficienul E, care cuantifica piederile cauzate de imobilizarea capitalului circulant in productie, se ia egal cu rata de interes medie a pietei de capital, respectiv:

E=0.2

Avand toate elementele cunoscute, introducandu-le in formula lotului optim, vom obtine:

Valorile obtinute din calcul se rotunjesc astfel incat sa se obtina submultiplii intregi ai volumelor de productie .Dupa rontujiri rezulta:

- reprezinta loturile de fabricatie economice. Numarul de loturi lansate in fabricatie se calculeaza cu relatia:

Perioada de repetare - se calculeaza cu relatia: =

Introducand valorile numerice se obtine:

In urma efectuarii calculelor a reiesit ca prima varianta de prelucrare este cea optima, deoarece se realizeaza o economie de 3.12.

Partea a II-a

Proiectarea unui dispozitiv de fabricare

1. DATELE NECESARE PROIECTARII DISPOZITIVULUI

Stadiul de prelucrare a piesei

Elementele operatiei pentru care sa proiecteaza dispozitivul

Fazele operatiei sunt :

a)frezare pe o suprafata de 25mm

Operatia se realizeaza intr-o singura faza

b)Masina unealta

Prelucrarea se realizeaza pe o masina de frezat FU 350X1850 cu urmatoarele caracteristici:

-suprafata mesei, mm :S=350X1850

-lungimea mesei, mm :L=1180

-puterea motorului principal: P=8KW

-turatia axului principal rot/min: n= 36 50 66 90

-avansul mesei, mm: s_L= 16 24 36 56

68 85 102 124

150 278 355 520

s_T=1/2 x s_L; s_V=1/3 x s_L

c)Scula utilizata

Pentru prelucrarea ceruta se poate utiliza o freza cilindro-frontala, freza 40 STAS 579-76/Rp3 cu:

-lungimea totala L=32mm

-diametrul D=40mm

-diametrul d=16mm

-adancimea de aschiere t=5.6mm

-numarul de dinti z_D=6

-unghi de degajare

-unghi de asezare

-Durabilitatea recomandata este:T=120min

d)Regimul de aschiere

Parametrii regimului de aschiere care trebuiesc stabiliti sunt: adancimea de aschiere , avansul si viteza de aschiere

-adancimea de aschiere la frezare t=5.6mm

-avans de aschiere pe dinte

-s_d=0.08 . .0.15mm, aleg s_d=0.1mm

-viteza de aschiere [m/min]

v= ; k=1

s=40; T=120; t=5.6; s_d=0.1; t₁=25; z=6

v=38.58[m/min]

-turatia sculei

Din diagrama de turatii a masinii unelte se adopta turatia n=280[rot/min] si se calculeaza viteza    reala de aschiere :

-viteza de avans [mm/rot]

Forta tangentiala; F_t [daN]

; Rm=1800N/mm; n=0.3

Adopt: CF=682; X_F=0.86; Y_F=0.72 ; U_F=1; q_F=0.86; W_F=0

STABILIREA SISTEMULUI BAZELOR DE ORIENTARE A PIESEI IN DISPOZITIV

2.1 Schita operatiei

Stabilirea cotelor de realizat pe piesa la prelucrare si a sistemului bazelor de cotare

Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei la prelucrare si a elementelor de orientare

Varianta I (1,4,7)

Varianta II (2,4,7)

Varianta III (7,3,4)

Varianta IV (5,7)

Varianta V (6,7)

Calculul erorilor maxime admise la orientare

Eroarea maxima admisa la orientarea unei piese in dispozitiv este data de relatia :

Toleranta la cotele functionale ale dispozitivului :

T_d=(1/2 . 1/4)T_p(d) [mm]

Calculul erorilor de orientare a piesei la prelucrare

Erorile de orientare care apar la cotele de realizat pe piesa la prelucrare sunt provocate de necoincidenta bazelor de orientare cu cele de cotare sau/si de jocurile pe care le are semifabricatul pe unele elemente de reazem.

Erori pentru varianta I (1,4,7)

In varianta I de orientare se utilizeaza dornul autocentrant [1], prisma [4] si reazemul pentru suprafete plane[7].

-se exprima distanta dintre baze :

-se determina derivata partiala a distantei in raport cu cota D:

-se calculeaza eroarea la cota b:

Erori pentru varianta II (2,4,7)

In varianta a II-a de orientare se utilizeaza boltul cilindric scurt [2],prisma [4], si rezemul pentru suprafete plane [7].

T=0.03 tab.4.4

Erori pentru varianta III (3,4,7)

In varianta a III-a de orientare se utilizeza prismele scurte [3]si [4] si rezemul pentru suprafete plane[7].

Erori pentru varianta IV (5,7)

In varianta a IV-a de orientare se utilizeza dornul autocentrant lung [5] si reazemul pentru suprafete plane [7].

Erori pentru varianta V (6,7)

In varianta a V-a de orientare se utilizeza boltul cilindric lung [6] si reazemul pentru suprafete plane[7].

;

Alegerea variantei optime de orientare

Alegerea variantei optime de orientare se face astfel :

- din variantele rezultate se elimina cele care duc la piese rebut , adica variantele care la una din cotele de realizat dau erori mai mari decat cele admisibile

- din variantele ramase, cea optima este aceea care duce la un dispozitiv simplu si usor de deservit.

Avand in vedere cele de mai sus- varianta optima de orientare si fixare este varianta III (3,4,7)

STABILIREA FIXARII PIESEI. CALCULUL FORTEI DE STRANGERE NECESARA

3.1. Stabilirea fixarii piesei.

Marimea fortelor de fixare a semifabricatelor in dispozitive se calculeaza in ipoteza ca semifabricatul este simplu rezemat pe elementele de orientare ale dispozitivului. In acest caz forta de fixare rezulta din conditia de pastrare a echilibrului semifabricatului pe reazeme, considerand ca atat fortele de fixare cat si celelalte forte care actioneaza asupra acestuia sunt niste vectori.

3.2. Calculul fortei de strangere necesara.

unde k = 4; µ = 1;

Varianta optima de orientare si fixare

Avand in vedere cele de mai sus- varianta optima de orientare si fixare este varianta III (3,4,7)

5. Proiectarea ansamblului dispozitivului

5.1. Proiectarea mecanismului de fixare si calculul fortei de strangere realizata.

Proiectarea mecanismului de fixare.

Calculul fortei de strangere realizata.

5.2. Proiectarea elementelor din structura dispozitivului.

Prisme.

Diametrul prismelor:

Pentru fixare se folosesc suruburi cu cap cilindric cu hexagon interior, STAS 5144-69.

Material: OLC 15 cementat 0.8 - 1.2 mm cu duritatea dupa tratamentul termic:55- 60 HRC

Cep de sprijin

Pentru sprijinirea pe suprafetele semifabricatelor pe baze brute (turnate, forjate), sau pentru sprijinirea pe suprafete prelucrate a unor semifabricate de dimensiuni relativ mici, se folosesc cepi de reazem. Fetele de lucru ale cepurilor se construiesc in functie de rugozitatea bazelor. Astfel, pentru suprafetele netede (prelucrate), se executa cepuri cu fata de lucru plana, iar pentru suprafetele neprelucrate - cepuri cu fata de lucru sferica sau zimtata. Avand in vedere dificultatile ce se ivesc la indepartarea aschiilor marunte care se depun intre zimti, se recomanda plasarea cepurilor cu fetele zimtate numai pe peretii laterali si superiori ai corpului dispozitivului. Sprijinirea semifabricatelor pe fete zimtate mareste stabilitatea acestora in timpul prelucrarii si necesita forte de strangere mai mici.

Cepuri cu cap sferic se pot folosi si pentru sprijinirea pe baze netede a pieselor mici, usoare, la care fortele de strangere si de aschiere sunt mici. Sprijinul fiind punctiform, permit sa se realizeze o distanta maxima intre reazeme, ceea ce are o influenta pozitiva asupra orientarii pieselor in dispozitiv.

Asamblarea cepurilor se realizeaza cu ajutorul cozilor care se preseaza in locasurile executate in corpul dispozitivelor. Pentru a usura prelucrarea si presarea cepurilor si in special pentru a permite inlocuire usoara a lor dupa uzura, gaurile se executa strapunse. Daca dupa asamblare nu se pot rectifica simultan fetele de lucru ale cepurilor plasate pe aceeasi baza, atunci cota H ( inaltimea capului) se va executa cu tolerante pentru arbore in clasa a - 2 - a de precizie, dupa ajustaj alunecator.

Dimensiunile cepului sunt conform STAS 8768 - 70.

Notare: Cep H (h6) x D

Material: OSC 8 pentru D≤12; OLC 15 D>12 cementat pe 0.8-1.2 mm si

calit la 55-60 HRC

Proiectarea elementelor de ghidare (sau de reglare) a sculelor.

Gabarit pentru reglarea frezelor pe o directie.

Material: OLC 15 cementat pe 0.8.. 1.2mm, calit la 5055 HRC

Pentru strangere se foloseste o piulita hexagonala M20 cu guler si suprafata de asezare sferica STAS 8459-69 .

Proiectarea corpului dispozitivului.

Constructia corpurilor dispozitivului depinde de forma si marimea semifabricatului care se prelucreaza pe dispozitiv, intrucat aceasta determina: pozitia, forma si marimea reazemelor; forma, pozitia, marimea si tipul mecanismului de strangere; modul de legatura cu masina - unealta, procedeul de fabricatie, etc.

Corpurile se pot fabrica prin mai multe procedee: turnate, sudate, asamblate cu suruburi si stifturi, prelucrate din material forjat.

Cand precizia dispozitivului poate fi afectata de tensiunile ramase din sudura se alege asamblarea prin suruburi si stifturi. Toate elementele componente pot fi prelucrate ingrijit prin rectificare, dupa aplicarea unor tratamente termice de imbunatatire.

Constructia corpului din elementele asamblate prezinta cea mai slaba rigiditate, motiv pentru care se utilizeaza numai in cazul unor corpuri simple formate din cateva elemente.

Stabilirea elementelor de asamblare.

Partile componente ale dispozitivului se asambleaza intre ele, cu elemente de asamblare.

Asamblarea demontabila ofera posibilitate prelucrarii individuale a tuturor elementelor componente ale dispozitivului si demontarii lor in cazuri de necesitate, fara deteriorare.

Dezavantajul consta in volumul mare de prelucrari si in rigiditatea uneori scazuta a dispozitivului.

Elementele principale de asamblare sunt: suruburi, piulite, stifturi cilindrice si conice, stifturi normalizate, saibe, pene, etc. Elementele sunt in general standardizate si normalizate, incat proiectantului ii revine sarcina de a alege din norme pe cele care se preteaza mai bine scopului urmarit. Dimensiunile elementelor de asamblare se aleg, in general constructiv, uneori fiind insa necesara o verificare la solicitarile la care sunt supuse.

Suruburile ca elemente de asamblare demontabile in constructia dispozitivelor sunt cele executate conform STAS 5144 - 70 cu cap cilindric inecat. Gaurile si lacasurile acestor suruburi se dimensioneaza si tolereaza conform STAS 5783 - 72. Suruburile cu cap hexagonal se utilizeaza mai rar, totusi, la asamblarea elementelor unor dispozitive mari, grele, la care trebuie sa se faca o strangere foarte puternica, se folosesc suruburi STAS 4272 - 70 si 6220 - 69. Lungimile de insurubare se aleg in functie de diametrul filetului si de natura materialului piesei. Astfel pentru oteluri se alege l = 1,2 . 1,5d; fonta = 1,7 . 2d; aliaje neferoase l = 2 . 2,2d.

Stifturile cilindrice si conice se folosesc pentru pozitionarea elementelor dispozitivului in plan perpendicular pe axa stifturilor. Gaurile pentru stifturi se tolereaza in H7, iar pentru o asamblare corecta se indica toleranta de pozitie la perpendicularitate de 0,01 mm. In constructia dispozitivelor se folosesc stifturi cilindrice forma "A" STAS 1599 - 79 care sunt tolerate in campul m6.

Stifturile se folosesc pentru asigurarea pozitiei reciproce intre doua elemente ale dispozitivului. Se folosesc intotdeauna doua stifturi. Suruburile se folosesc pentru fixarea a doua sau mai multe elemente a unui dispozitiv in pozitia in care au fost centrate.

In constructia dispozitivelor se folosesc cu precadere penele longitudinale paralele (STAS 1004 - 71 si 9501 - 74), sau pene disc (STAS 1012 - 77).

Proiectarea elementelor de legatura a dispozitivului cu masina - unealta.

Dispozitivele mobile sunt prevazute pe suprafetele de asezare cu talpi sau picior de sprijin. Talpile si picioarele au suprafete mici de contact cu masa masini - unealta si pot asigura dispozitivului o pozitionare corecta deoarece pot indeparta rapida aschiile intalnite sub ele. Dispozitivele mobile ale caror corpuri sunt executate prin turnare sunt prevazute cu talpi, iar cele sudate sau asamblate cu picior de sprijin. Piciorul poate fi introdus in corpul dispozitivului prin insurubare sau presate.

Gaurile alungite si urechile corpurilor turnate sunt prevazute cu baraje, din turnare si apoi frezate, iar cele ale corpurilor sudate cu lamaje, pe ale carora suprafete urmeaza sa se aseze saibele si piulitele se strangere.

Penele de ghidare sunt de 2 tipuri: fixe (STAS 8322/1 - 69); mobile (STAS 8322/2 - 69).

Penele de ghidare fixe formeaza impreuna cu corpul dispozitivului un ajustaj intermediar. Ambele tipuri de pene se introduc in canalele T printr-un ajustaj H7/H6. Pozitia suprafetelor penelor care intra in corp, este limitata fata de suprafetele care intra in canalul T. Strangerea penelor fixe in corpul dispozitivului se face cu suruburi M6, STAS 3954 - 69.

Urechile de prindere cu care este prevazut dispozitivul sunt prezentate mai jos avand urmatoarele dimensiuni: b₃ = 18mm; b₄ = 36.

Canalele "T" cu care este prevazuta masa masinii - unelte sunt prezentate mai jos.

Avand urmatoarele dimensiuni standardizate: k = 10 [mm]; m = 40 [mm]; d = 16 [mm]; D₂ = 27,7 [mm]; B₁ = 3032 [mm]; b₁ = 1214 [mm] ; b₂ = 3036 [mm] ; D = 40 [mm].

5.3.Modul de lucru cu dispozitivul.

• Se aseaza piesa "BUCSA" pe prismele dispozitivului proiectat in scopul frezarii unei suprafete;
• Dupa orientare piesei pe prisme si sprijinirea pe cep se va realiza strangerea manuala de catre muncitor cu ajutorul unei chei dinamometrice;
• Acesta prin intermediul surubului si piulitei va actiona brida de fixare a dispozitivului care realizeaza fixarea bucsei pe prisma;
• Dupa orientarea si fixarea bucsei in dispozitiv, masa frezei impreuna cu dispozitivul se vor pozitiona astfel incat sa se realizeze prelucrarea;   
• Cu ajutorul unei cale de reglare se va realiza reglarea sculei (frezei) la dimensiunile necesare prelucrarii;
• Dupa ce sa realizat prelucrarea se desfileteaza piulita iar arcul va realiza desprinderea bridei de pe suprafata piesei;
• Dupa aceea se retrage brida de deasupra piesei si se scoate piesa de pe prisme;
• Se repeta operatiile enumerate mai sus pentru o alta piesa.

Partea a III-a

Programarea si conducerea sistemului de productie pentru produs

1. DATE INITIALE

1.1 Componentele produsului: Programarea si conducerea productiei pentru fabricarea reperelor R3, R5, R8 si R10din componenta produsului "grup hidraulic"

1.2 Conditii generale de productie

Beneficiar: S.C. ARA S.R.L.

Executant: UNIVERSITATEA DIN PITESTI, FACULTATEA DE MECANICA SI TEHNOLOGIE, CATEDRA DE TEHNOLOGIE SI MANGEMENT

Volum de productie: 420 buc./an

Conditii si termene de livrare: trimesrial in cantitatile:

-trimestrul 1 si 4-100 bucati,

-trimestrul 2 si 3-110 bucati.

2. ANALIZA PROIECTULUI DE PRODUCTIE

2.1 Structura de dezagregare a produsului (SDP)

Orice produs poate fi considerat un sistem care poate fi dezagregat in structuri de ordin inferior denumite subsisteme.La randul lor,subsistemele pot fi dezagregate in ansambluri, iar acestea din urma in subansambluri.

Activitatea logica de dezagregare poate fi condusa pana la nivelul entitatilor individuale din sistem, denumite,conventional,piese sau repere.

In felul acesta se realizeaza ceea ce,in mod conventional,reprezinta Structura de Dezagregare a Produsului- SDP

In mod formal SDP se reprezinta sub forma unei arborescente si se interpreteaza in felul urmator:

-coborand ,semnifica "este compus din"

-urcand , semnifica "face parte din".

Structura de dezagregare a produsului studiat in proiect, grup hidraulic, se prezinta in figura 2.1, in care se pot pune in evidenta ansamblurile, subansamblurile si reperele ce intra in componenta acestui produs.

Structura de dezagregare a lucrarilor (SDL)

O problema majora in Programarea si Conducerea Productiei (PCP),consta in identificarea, cu precizie maxima,a tuturor lucrarilor necesare pentru realizarea produsului. De aceea, se pune problema elaborarii unei Structuri de dezagregare a lucrarilor-SDL, care este, de fapt, o reprezentare structurala a tuturor activitatilor ce conduc la obtinerea produsului.

In cadrul acestui proiect, al carui obiectiv este Programarea si Conducerea Productiei pentru fabricarea a trei repere din componenta unui produs, SDL are ca punct de plecare fisele tehnologice ale reperelor.Acestea sunt prezentate, intr-o forma simplificata, in tabelele 2.1, 2.2 ,2.3 si 2.4.

Tabelul 2.1. Fisa tehnologica simplificata a reperuluiR3:

Corp superior,UP-06.03-00, material 31MoCr12;masa 4.5kg.

Tabelul 2.2.Fisa tehnologica simplificata a reperului R5:

Suport, UP-06.05-00,material OLC 45; masa 6.2kg

Tabelul 2.3.Fisa tehnologica simplificata a reperului R8:

Suportul levierului,UP-06.08-00,material 35CrNi15;masa 6.2kg

Tabelul 2.4.Fisa tehnologica simplificata a reperului R10:

Bucsa cu flansa,UP-06.10-00,material 33MoCr11;masa 6.9kg

Calculul necesarului brut

Necesarul brut de componente se calculeaza pe baza SDP, tinand seama de nr. ansamblurilor,subansamblurilor si reperelor de acelasi tip ce intra in componenta produsului.

R3=840

 R5=840

R8=840 

R10=840

Calculul necesarului net

Necesarul net rezulta prin luarea in considerare a cantitatilor din stoc ramase din exercitiul de productie precedent.

R3=840-12=828

R5=840-18=822

R8=840-24=816

R10=840-0=840

2.5 Elaborarea Planului de Productie Director (PPD)

Programul de productie director este documentul de baza al Programarii si Conducerii Productiei.

PPD trebuie sa permita cunoasterea cantitatilor ce urmeaza a fi fabricate din fiecare reper,duratelor de asamblare a fiecarui produs, termenelor de livrare conform contractului.

PPD contine detalierea acestor elemente pe diferite perioade de productie, permitand vizualizarea rapida a stocurilor de produse si piese componente, a necesarului brut si net pentru fiecare dintre acestea.

In cazul proiectului analizat, livrarea produselor catre beneficiar se face trimestrial, dupa cum urmeaza:

trimestrul I: 100,188,182,176,200.

trimestrul II: 110,220,220,220,220.

trimestrul III: 110,220,220,220,220.

trimestrul IV: 100,200,200,200,200.

Durata de asamblare a unui produs este de doua saptamani.

PPD, elaborat pe baza tuturor elementelor precizate mai sus,se prezinta in tabelul urmator:

2.6 Determinarea tipului de productie

Tipul productiei este determinat de un ansamblu de factori interdepententi, care prin actiunea lor, determina proportiile obiective ale desfasurarii proceselor de productie in spatiu si timp.

Dintre acesti factori se remarca, prin influenta deosebita pe care o exercita: volumul productiei, complexitatea constructiva si tehnologica a produselor, nivelul si formele specializarii productiei, nivelul tehnic al utilajelor din dotare, nivelul de pregatire profesionala al resursei umane.

Tipologia productiei poate fi determinata la nivel de proces tehnologic sau la nivel de veriga productiva (incluzand, de obicei, mai multe procese tehnologice simultan).

In cazul proiectului de productie analizat, se impune determinarea tipului de productie la nivel de proces tehnologic (nivel reper -operatie) cu scopul de a stabili forma de organizare optima a productiei fiecarui reper.

Coeficientul tipului de productie se determina cu relatia:

,unde :

R_g= ritmul mediu al fabricatiei reperului g, in min/buc,

T_uk = timpul unitar al reperului g la operatia k,in min / buc.

In functie de valorile coeficientului TP_kg ,operatiile procesului tehnologic se incadreaza dupa cum urmeaza:

TP_kg 1, productie de masa (M)

1<TP_kg10, productie de serie mare (SM)

10<TP_kg , productie de serie mijlocie (SMj)

TP_kg >20, productie de serie mica (Sm)

Ritmul mediu al fabricatiei R_g se determina cu relatia:

,unde :

F_n=fondul nominal de timp, in ore

N_g=volumul productiei, in bucati

Rezulta in min/buc.(prin inmultire cu 60).

Fondul nominal de timp F_n se determina cu relatia:

[ore ], unde:

z= numarul zilelor lucratoare;

k_s= numarul de schimburi;

h = numarul de ore /schimb.

Din analiza programului de lucru al executantului rezulta

z=250

k_s=1

h = 8

Fn=2000 ore

Ritmurile medii, corespunzatoare fabricatiei celor 4 repere, rezulta la valorile:

R_g3=144.92 min/buc.

R_g5=145.98 min/buc.

R_g8=147.05 min/buc.

R_g10=142.85 min/buc.

Tinand cont de timpii unitari, corespunzatori fabricatiei fiecaruia dintre cele 4 repere, rezulta urmatorii coeficienti ai tipului de productie (tabelul 2.5)

Stabilirea formei de organizare a productiei

Structura tipologica a productiei, pentru fiecare dintre cele 4 repere, se prezinta in tabelul 2.5.

Pentru o astfel de structura tipologica se recomanda:

-penru reperele R3 , R8 si R10 - organizare succesiva;

-pentru reperul R5 - organizare mixta.

2.8 Aprovizionarea cu semifabricate(tarife regresive)

=14.4 lei/buc

3. PROGRAMAREA SI CONDUCEREA PRODUCTIEI IN CONDITII DE RESURSE NELIMITATE SI FARA DATE IMPUSE (Varianta I)

3.1 Ipotezele de baza

In cadrul acestei variante se presupune ca fiecare reper se executa independent pe resurse de productie proprii.mai mult decat atat, se presupune ca resursele sunt nelimitate, astefel incat pentru fiecare operatie se aloca o masina proprie.

In aceste conditii nu apar probleme deosebite legate de programarea si conducerea productiei. In schimb, gradul de utilizare a resurselor este mic, iar costurile totale pentru amortizare sunt mari.

3.2 Stabilirea resurselor de productie

Numarul de masini-unelte pentru fiecare operatie k, se calculeaza cu relatia:

Din calcul rezulta, de obicei, fractionar. Pentru a satisface ritmul se majoreaza la valoarea intreaga urmatoare, notata

Pentru fiecare operatie k, se calculeaza gradul de incarcare:

Totodata se calculeaza gradul de incarcare mediu pe ansamblul procesului tehnologic:

,

unde k este numarul de operatii.

Valorile calculate ale lui , pentru cele patru repere analizate, sunt trecute in tabelul 3.1

Tabelul 3.1. Nr. de masini si coeficienti de incarcare

3.3 Determinarea lotului de fabricatie optim si a lotului de fabricatie economic

Lotul de fabricatie reprezinta cantitatea de piese identice lansate in fabricatie pentru care se consuma acelasi timp de pregatire- incheiere.

Relatia de calcul:

,buc.

- reprezinta volumul productiei, avand valorile precizate in cadrul conditiilor generale

- reprezinta costul semifabricatului.

Valorile efective pentru cele patru repere analizate sunt:

- reprezinta cheltuielile de fabricatie curente si se calculeaza cu relatia

-reprezinta cheltuielile cu retributia personalului direct productiv, lei/ora, care se calculeaza cu relatia :

unde reprezinta retributia orara a operatorului care executa operatia k.

Conform normativelor de salarizare in vigoare, se ia valoarea medie, =3.2 lei/ora .Astfel rezulta, pentru cele trei repere:

C- reprezinta cheltuielile de intretinere si functionare a pe durata de lucru efectiva, aceste cheltuieli se calculeaza cu rel:

unde - reprezinta cota orara a cheltuielilor de intretinere si functionare a utilajelor, in lei/ora.

Conform normativelor in vigoare, media acestei cote este =2.8 lei/ora.

Astfel rezulta:   

- reprezinta cheltuieli indirecte(regie), care se calculeaza cu relatia:

unde - reprezinta regia sectiei in care se desfasoara fabricatia.

Tinand cont ca =150, rezulta:

Prin urmare, rezulta ca valoarea a costurilor directe de productie, pentru fiecare dintre cele trei repere este:

Cheltuielile , se calculeaza cu relatia:

=A+B, lei/lot

A - reprezinta cheltuielile de pregatire-incheiere a fabricatiei si de lansare a lotului, care se calculeaza cu relatia:

Conform normativelor in vigoare, se ia un salariu mediu orar al operatorilor =3.5 lei/ora si p=10.Astfel rezulta, pentru cele trei repere:

B - reprezinta cheltuieli de intretinere si functionare a utilajelor pe durata pregatirii-incheierii fabricatiei, care se determina cu relatia:

Introducand in aceasta relatie valorile cunuscute, se obtine :

Cheltuielile totale, la nivelul intregului lot, vor fi:

Coeficientul Z se determina cu relatiile:

- pentru organizarea succesiva:

- pentru organizarea mixta :

Introducand valorile numerice, rezulta, pentru cele trei repere analizate:

Coeficienul E, care cuantifica piederile cauzate de imobilizarea capitalului circulant in productie, se ia egal cu rata de interes medie a pietei de capital, respectiv:

E=0.2

Avand toate elementele cunoscute, introducandu-le in formula lotului optim, vom obtine:

Valorile obtinute din calcul se rotunjesc astfel incat sa se obtina submultiplii intregi ai volumelor de productie .Dupa rontujiri rezulta:

- reprezinta loturile de fabricatie economice. Numarul de loturi lansate in fabricatie se calculeaza cu relatia:

Astfel pentru cele trei repere analizate, rezulta:

3.4 Stabilirea lotului de transport optim si a lotului de transport economic

In cazul organizarii mixte, deplasarea pieselor de la un loc de munca la altul se face sub forma de loturi de transport. Marimea optima a lotului de transport se calculeaza cu relatia:

unde, - reprezinta costul mediu al unui transport pe intreg fluxul tehnologic.

In cazul atelierului in care se executa fabricatia, 1.2 lei/buc. si rezulta valorile

urmatoare:

Valorile obtinute din calcul se rotunjesc astfel incat sa se obtina submultiplii intregi ai loturilor economice Dupa rotunjiri rezulta loturile de transport economice:

3.5 Durata ciclului de productie

Coresunzator formelor de organizare succesiva si mixta se calculeaza cu relatiile:

- pentru organizarea succesiva: ,

- pentru organizarea mixta:   

Tinand cont de formele de organizare aferente celor trei repere si introducand valorile numerice, se obtine:

3.6 Perioada de repetare a loturilor

Perioada de repetare - se calculeaza cu relatia: =

Introducand valorile numerice se obtine:

Verificarea se poate face cu a doua relatie de calcul:

Introducand valorile numerice se obtine:

3.7 Elaborarea programelor de lucru

Programul de ordonantare este, de fapt, programul de lucru al resurselor, care permite livrarea produselor la beneficiar in conditii economice optime.

Elaborarea unui astfel de program se face pe baza parametrilor de programare si conducere a productiei, tinand cont de cerintele Programului de Productie Director (PPD)

Analizand duratele ciclurilor de productie se pot constata urmatoarele valori:

Aceste durate, corelate cu fondul de timp trimestrial, duratele de asamblare si lotul economic, permit verificarea reperelor la termenele prevazute in PPD.

Fondul nominal de timp trimestrial este:

Durata de asamblare este de 80 ore (2 saptamani).

Astfel, fondul efectiv de timp trimestrial este de 420 ore.

In decursul acestei durate, se pot realiza urmatoarele cantitati:

- din reperul R3 :

- din reperul R5:

- din reperul R8:

- din reperul R8:

3.8 Corelarea programelor de lucru cu PPD

Din aceste calcule se poate deduce faptul ca se pot realiza volumele de productie

prevazute in PPD si exista disponibilitati pentru realizarea unor eventuale stocuri de piese de schimb sau pentru un exercitiu de productie viitor.(plansa 1)

Elaborarea programului de ordonantare necesita calcularea decalajelor , care exista intre inceputurile operatiilor consecutive.

In cazul organizarii succesive toate decalajele , sunt egale cu durata operatiei precedente. Pentru organizarea mixta aceste decalaje au valori pozitive si se calculeaza cu relatiile:

daca

daca

Valorile decalajelor, pentru cele trei repere, sunt date in tabelul3.2

Tabelul 3.2. Valorile decalajelor, in ore/lot

3.9 Calculul costului de productie

Costul de productie pentru fabricarea unei piese se calculeaza cu relatia:

,lei/buc.

reprezinta cheltuielile curente, deja calculate, avand valorile, pentru fiecare reper in parte:

reprezinta cheltuielile fixe, care pentru cele trei repere are valorile:

reprezinta cheltuielile de imobilizare a capitalului circulant, determinate cu relatia:

M - reprezinta numarul mediu de loturi care se afla simultan in fabricatie; se determina cu relatia:

,

Astfel, coeficientii M calculati au valorile:

Coeficientul V cuantifica variatia costurilor cauzata de productia neterminata; si se calculeaza cu relatia:

Introducand valorile numerice, rezulta:

Astfel, cheltuielile de imobilizare a capitalului circulant, pentru cele trei repere fabricate, sunt:

- reprezinta costurile de amortizare a resurselor de productie, pe durata executiei reperelor si se calculeaza cu relatia:

, in care:

- rata de amortizare anuala a resursei;

- coeficient de transmitere a amortizarii;

- volumul productiei;

- valoarea medie (actualizata) a resursei.

Considerand ca amortizarea este liniara si se produce in 10 ani, rezulta =0.1 (in ipoteza ca valoarea reziduala a resursei este nula)

Coeficientul -tine seama de gradul de ocupare a resursei cu fabricarea reperelor analizate. In cazul de fata, rezulta:

pentru reperul R3, =0.35

pentru reperul R5, =0.22

pentru reperul R8, =0.27

pentru reperul R10, =0.15

Considerand o valoare medie actuala a resurselor de productie =25000 lei,

rezulta:

Pentru insunarea celor patru categorii de costuri se obtine:

PROGRAMAREA SI CONDUCEREA PRODUCTIEI IN CONDITII DE RESURSE

LIMITATE SI CU DATE IMPUSE (Varianta a II-a)

4.1 Ipotezele de baza

In cadrul primei variante, tratata in capitolu 3 s-a presupus ca fiecare reper se executa independent pe resurse de productie proprii.mai mult decat atat, s-a presupus ca resursele sunt nelimitate, astefel incat pentru fiecare operatie se aloca o masina proprie.

In aceste conditii nu apar probleme deosebite legate de programarea si conducerea productiei. In schimb, gradul de utilizare a resurselor este mic, iar costurile totale pentru amortizare sunt mari.

In cadrul variantei a II- a numarul resurselor de productie este limitat, fiind egal cu cel al prelucrarilor diferite implicate de cele trei repere.

Mai mult decat atat utilizarea acestor repere este supusa unor restrictii, determinate de clauze contractuale, ritm de livrare a productiei sau indisponibilitatea temporara a unor masini (pene accidentale, revizii planificate, ocuparea cu alte prelucrari, etc.).

In aceste conditii gradul de incarcare al resurselor se mareste, in schimb elaborarea programelor de ordonantare a productiei se complica foarte mult.

Dificultatea esentiala provine din faptul ca un numar limitat de resurse de productie trebuie alocat cu anumite restrictii, mai multor repere care se prelucreaza in aceeasi perioada.

4.2 Stabilirea resurselor de productie si a calendarelor corespondente

Inainte de lansarea in fabricatie a pieselor, setul de proiect analizeaza sarcinile de productie si stabileste resursele necesare.

Pentru fiecare operatie se aloca resursa corespondenta, cu o anumita intensitate, in functie de disponibilul de capacitate din perioada considerata.

O prima imagine asupra resurselor implicate in realizarea proiectului de fabricatie rezulta din organigrama arborescenta de mai jos.

R1, 100%

R2, 100%

R3, 100%

ATELIER DE PRELUCRARI MECANICE

R4, 100%

R5, 100%

R6, 100%

R7, 100%

R8, 100%

R9, 100%

Modul de reprezentare al organigramei sugereaza faptul ca in atelierul de prelucrari mecanice mai exista si alte resurse, dar neangajate in fabricatia reperelor analizate.

Desi foarte sugestiva, organigrama SDR nu exprima toate informatiile necesare derularii proiectului. De aceea, in tabelul 4.1 se prezinta fisa SDL-SDR, care contine toate informatiile necesare elaborarii retelei logice a proiectului.

Tabelul 4.1 Fisa SDL-SDR

E_a = lei.

6. CONCLUZII FINALE

Din analiza calculelor efectuate rezilta ca varianta a doua de Programara si Conducere a Productiei prezinta avantaje evidente in raport cu prima varianta, concretizate in:

a) sarcina medie pe UC cu 200% mai mica, adica un grad de performanta de 2 ori mai mare;

b) numarul de resurse de productie de 3.1 ori mai mic si gradul de utilizare al acestora de 6.2 ori mai mare;

c) cost pe UC de reper fabricat cu 1.39 lei mai mic, fapt ce conduce la o economie anuala egala cu 4595 lei.

In concluzie se adopta varianta a doua de Programare si Conducere a Productiei