 |
|
 |  |
|
|
| |
 | Aeronautica | Comunicatii | Constructii | Electronica | Navigatie | Pompieri |
| Tehnica mecanica |
PROIECT DE DIPLOMA - Sa se proiecteze un sistem de fabricatie pentru
realizarea familiei de produse ghidaje liniare componente indispensabile in
automatizari, masini unelte, roboti industriali
Prezentare generala a Grupului Schaeffler si a ghidajelor liniare
Locatiile Schaeffler in lume
Gama de produse
Investitia SCHAEFFLER Romania
Angajati Cifra de afaceri 80 Fabrici
in toata lumea 58 000 in toata lumea: 7 Mrd. in 2008 in peste 100 de locatii
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
 |
n Rulmenti si lagare de alunecare
n Rulmenti lineari
n Componente de motoare
n Produse de inalta precizie
n Aplicatii de motoare
n Aplicatii de transmisii
Anul de infiintare: 1946
Sediul central: Herzogenaurach/ Germania
36 centre de productie
n Sisteme de ambreaje
n Ambreaje cu volanta dubla
n Componente pentru transmisii variabile
n Pompe pentru automobile
n Transformatoare hidraulice
n Automatizarea transmisiilor
Anul de infiintare: 1965
Sediul central: Bühl/ Germania
19 centre de productie
n Rulmenti pentru industria constructoare de masini si automobilistica
n Rulmenti de inalta precizie pentru:
w Industria aerospatiala
w Masini-unelte
w Industria textila
Anul de infiintare: 1883
Sediul central: Schweinfurt/ Germania
27 centre de productie
Gama de produse pentru sectorul Aerospatial
Furnizor unic pentru rulmentii de propulsie a noului avion de mare capacitate A 380
Rulmenti si componente speciale pentru elicoptere, turbine de actionare si nave cosmice
Gama de produse pentru sectorul auto
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Gama de produse pentru sectorul industrial Role de cama Rulmenti cu role conice
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Proiectul SCHAEFFLER ROMANIA
Octombrie Infiintarea societatii INA-Schaeffler Brasov S.R.L.
Noiembrie 2002:
Lansarea liniei de productie in hale inchiriate
Iunie Asezarea pietrei de temelie a noii fabrici
Iunie
- Inaugurarea primei faze a constructiei
- Dna Maria-Elisabeth Schaeffler a fost numita membru de onoare al Senatului Universitatii 'Transilvania' Brasov
Decembrie 2005:
- Certificare TUEV si de mediu
Septembrie 2005:
- Start productie in Hala II
August
Start productie in Hala III
Iulie 2007:
Start productie in Hala IV
- Nr. angajati
Nr. de angajati
Investitia: ca. 200 Milioane Euro
Intindere: ca. 35 Ha.
Suprafata construita: 67.000 m - 4 Hale
Gama de produse Schaeffler
Romania
Produse fabricate in locatia din Cristian
Carcase de pompa
Ghidaje liniare Furci Colivii
Galeti RSTO Rulmenti mari Cuplaje de rotire
Prezentare generala a ghidajelor liniare
Sprijinirea sistemelor mobile ale aparatelor reprezinta una dintre cele mai importante probleme constructive ale mecanicii. Elementele constructive, care au rolul sa asigure miscarea relativa dintre partile fixe si sistemele mobile sunt, dupa caz, lagarele sau ghidajele de translatie. Sprijinirea osiilor, prin intermediul fusurilor si pivotilor, se face prin lagare la miscarea de rotatie, iar sprijinirea glisierelor se face prin ghidajele de translatie, pentru miscarea de translatie. Indiferent care din cele doua parti componente (fusul sau lagarul, glisiera sau ghidajul) este mobila, dimensiunile principale, se stabilesc concomitent, influentandu-se reciproc.
In raport cu natura frecarii, lagarele si ghidajele de translatie pot fi prin alunecare si prin rostogolire.
Din punct de vedere al directiei sarcinii principale fata de axa de rotatie, lagarele se clasifica in radiale si axiale. Deoarece in executia practica rareori exista o directie unica a sarcinii, de regula este necesar sa se asigure posibilitatea preluarii fortelor dupa ambele directii. Sprijinirea se poate executa la capetele arborelui unilateral sau bilateral prin fusuri frontale sau pe corpul arborelui prin fusuri intermediare. Din categoria corpurilor de sprijinire mai fac parte lagarele si ghidajele cu elemente elastice si in ultimul timp cele cu banda. Pentru incarcari mici se mai folosesc lagarele cu mercur si lagarele magnetice si electrostatice.
Este importanta alegerea tipului de lagar. Daca pana la aparitia lagarelor cu rostogolire (suedezul S. Wing Quist a pus la punct fabricatia de serie a acestora in anul 1907) nu exista aceasta problema, singurul tip de lagar disponibil fiind acela cu alunecare, s-a nascut o concurenta sustinuta intre cele doua tipuri de lagare, cele cu rostogolire fiind folosite adesea si in conditii improprii.
Incepand cu a doua jumatate a secolului nostru, domeniile de utilizare s-au definit tot mai bine si s-au raspandit tot mai mult, unele tipuri de lagare cu alunecare avand proprietati cu totul remarcabile privind precizia, durabilitatea, rigiditatea, nivelul scazut al frecarilor si costul redus de fabricatie. Acestea contribuie la recuperarea de catre lagarele cu alunecare a unor vaste domenii de utilizare, pe langa acelea traditionale (de ex. Lagarele motoarelor cu piston).
Se remarca astfel comportarea superioara a lagarelor de alunecare la incarcarii pulsatorii, oscilante, sau cu vibratii, in medii contaminate cu diverse impuritati, durabilitatea si precizia lor ridicata, costul de fabricatie mult mai redus, functionare silentioasa, ancombrament mai redus. Trebuie de asemenea remarcat faptul ca, in domeniul vitezelor relativ medii si foarte mari, capacitatea specifica de incarcare a lagarelor cu alunecare (pe unitate de volum) este superioara celor cu rostogolire. In fine exista regimuri functionale (viteze relativ ridicate) si tipuri de lagare cu alunecare
(hidrostatice sau lubrificate cu gaz) la care nivelul frecarii este inferior fata de lagarele echivalente cu rostogolire.
Pe de alta parte, lagarele cu rostogolire prezinta avantaje certe in cazul functionarii la temperaturi ridicate sau foarte scazute, precum si in cazul pornirilor si opririlor frecvente, sau a deselor schimbari de directie a sarcinii. De asemenea lagarele cu rostogolire s-au pretat cu usurinta la standardizare, toate aceste avantaje asigurandu-le o larga raspandire in unele domenii de utilizare devenite in prezent practic traditionale, asa cum se intampla si in cazul lagarelor cu alunecare.
Astfel lagarele de rostogolire se folosesc in exclusivitate pentru echiparea turbomotoarelor de aviatie, datorita momentului mic de frecare la pornire, nivelului ridicat de temperaturi posibil de suportat si sigurantei pe care o prezinta in cursul deselor porniri si opriri ale motorului, sau in cazul sistarii alimentarii cu ulei. S-au facut insa si incercari de realizare a unor lagare hibride, combinatii de lagare cu rostogolire si alunecare, acestora din urma revenindu-le sarcina functionarii in regim de croaziera totodata exista categorii intregi de masini-unelte, motoare electrice, utilaje industriale, transmisii de automobile, etc echipate cu rulmenti.
Ghidaje liniare: rol, caracteristici generale
Ghidajele liniare sunt sisteme mecanice de transmisie pe o anumita directie intre anumite limite, avand o buna rigiditate fapt ce permite acestora sa sustina o mare incarcatura.
Dintre caracteristicile pe care le au ghidajele, cele mai importante sunt:
-rigiditate buna, nedeformandu-se sub actiunea fortelor exterioare;
-precizie ridicata in miscare, eliminand orice abatere de la planeitate, paralelism;
-coeficient scazut de frecare;
-sunt usor de intretinut;
-pot fi folosite in medii diferite (medii cu temperaturi inalte sau scazute, medii corozive)
Datorita avantajelor de care dispun, ghidajele sunt folosite:
-in industria de masini unelte (CNC, masini pentru prelucrarea tablei, masini de ambalat);
-roboti industriali;
-echipamente medicale.
Din multitudinea variantelor de ghidaje existente amintesc urmatoarele;
-ghidaje liniare cu lant de bile (fig.1)
-ghidaje liniare cu lant de role (fig.2)
-ghidaje liniare incrucisate (fig.3)
-ghidaje liniare curbate (fig.4)
|
|
|
|
2.Tehnologia de producere a ghidajelor liniare
In acest capitol voi incerca sa fac o prezentare a tehnologiei de producere a ghidajului liniar, a principalelor caracteristici dimensionale ale piesei si a masinilor unelte folosite in prelucrare.
|
Alegerea materialului pentru executia ghidajelor liniare
Regimul sever al solicitarilor si caracterul deosebit de complex al fenomenelor de deteriorare nu au facut posibila stabilirea unei legaturi directe intre proprietatile mecanice standard si calitatea otelului utilizat pentru fabricarea ghidajelor liniare. Studiile experimentale efectuate au stabilit ca pentru aprecierea calitatii otelului de ghidaje liniare trebuie considerate urmatoarele proprietati mecanice si fizice: durabilitatea la solicitarea de oboseala de contact; duritatea la temperatura ambianta si la temperatura ridicata; coeficientul de dilatare; tenacitatea; rezistenta la coroziune; caracteristicile de transformari metalurgice.
Pentru utilizari si conditii de solicitare normale importanta esentiala prezinta numai primele doua proprietati, celelalte devenind importante numai in aplicatii speciale.
Aprecierea duritatii se realizeaza cu metode clasice, in schimb evaluarea comportarii la oboseala de contact este o problema dificila prin complexitatea factorilor ce intervin. Se folosesc, in acest scop, incercari de durabilitate la oboseala de contact efectuate pe loturi de epruvete, rezultatele fiind interpretate statistic.
Otelurile utilizate pentru fabricarea ghidajelor liniare sunt in marea majoritate a cazurilor cu continuturi ridicate de carbon, utilizandu-se totusi de catre unele firme constructoare si oteluri de cementare. Indiferent de tipul otelului, duritatea minima acceptata este de 58 HRC.
Oteluri de carburare
Cu rezultate bune in exploatare pentru anumite utilizari ale ghidajelor lilniare s-au dovedit otelurile aliate de carburare, a caror compozitie chimica este prezentata in tabelul urmator.
|
Marca otelului |
Compozitia chimica ,% |
|||||||
|
C |
Mn |
Cr |
Ni |
Si |
Mo |
S max |
P max |
|
|
20 MoCrNi 06v STAS 11525-80 | ||||||||
|
13CrNi35X v STAS 11525-80 |
|
|||||||
|
21MoMnCr12 STAS 791-80 | ||||||||
|
15Cr08Mo STAS 791-80 | ||||||||
Prelucrarea se realizeaza pe masina de debitat MISSLER. Materia prima pentru ghidaje este sub forma de bara laminata, cu lungimea de 6 metrii. Prinderea barei se face in menghine cu actionare hidraulica in 3 puncte.
Dimensiunea unui semifabricat dupa debitare va fi: 50 x 23 x 42,5 mm.
Se realizeaza pe masina de frezat DECKEL MAHO 63H. Montajul semifabricatelor pe dispozitivului de prindere se realizeaza in stea. Pentru realizarea tuturor prelucrarilor pe aceasta masina, sunt necesare 2 prinderi ale semifabricatului.
Montajul acesta permite prindere in dispozitiv a 16 piese. Pentru aceasta, dispozitivul are ca si parti componente pentru prima prindere a pieselor urmatoarele:
|
8
bacuri fixe
8 bacuri mobile
8 bacuri flotante
pentru centrare - tampon magnetic
Inainte de prindere este obligatorie curatarea menghinelor, aceasta operatie se va face cu furtunul de aer comprimat de la masina (fig.2.2). Curatare se face la fiecare montare si demontare a pieselor
|
La prima prindere pe menghina piesele se
vor centra
intre bacuri cu ajutorul tamponului magnetic (fig 2.3).
Tamponul magnetic este reglabil pentru toate tipurile de piese care se executa in segment. Reglajul tamponului se face la demarajul de serie la prima piesa care se prinde pe menghina. Dupa calibrarea pieselor, prelucrarile se executa dupa cum urmeaza:
a) Frezare lungime 39,8±0,1
|
Nr. crt. |
Caracteristici scula aschietoare |
Imagine scula |
Schisa prelucrare |
|
1. |
- T 10101 - freza frontala cu placute - atasament HSK - 63 , Ø22 - nr. placute: 3 - durabilitate: 30min - regim de aschiere: V = 2785 [rot/min] F = 1420[m/min] |
|
|
b) Frezare cant de referinta + fata mare
|
Nr. crt. |
Caracteristici scula aschietoare |
Imagine scula |
Schita prelucrare |
|
2. |
- T 10322 - freza - atasament HSK - 63, Ø 18 numar dinti: 8 - durabilitate: 50min - regim de aschiere: V = 4420[rot/min] F =2929[m/min] |
|
|
c) Frezare degajamente fata mare + sanfren capete
|
Nr. crt. |
Caracteristici scula aschietoare |
Imagine scula |
Schita prelucrare |
|
3. |
- T 10711 - atasament HSK - 63, Ø 16 - nr placute: 1 - durabilitate:30 min - regim de aschiere: V = 9549[rot/min] F = 2864[m/min] |
|
|
d) Gaurire + sanfren gauri de fixare fata mare(6x)
|
Nr. crt. |
Caracteristici scula aschietoare |
Imagine scula |
Schita prelucrare |
|
4. |
- T 20027 - burghiu in trepte - atasament HSK - 63, Ø 8, lungime 70 - dimensiuni: Ø4,55x6,6 / 8,5 - durabilitate:50 min - regim de aschiere V = 5246[rot/min] F = 787[m/min] |
|
|
e) Gaurire sanfren 4xM2 + punctare gauri de recirculare
|
Nr. crt. |
Caracteristici scula aschietoare |
Imagine scula |
Schita prelucrare |
|
5. |
- T 20008- burghiu in trepte - atasament HSK - 63, Ø 4, lungime 140 - dimensiune : 3 x1.65 -durabilitate:80 min - regim de aschiere: V = 10610[rot/min] F = 530[m/min] |
|
|
f) Gaurire cai de recirculare
|
Nr. crt. |
Caracteristici scula aschietoare |
Imagine scula |
Schita prelucrare |
|
6. |
- T 20205 - burghiu cu racire interioara - atasament HSK - 63, Ø 6 , lungime 60 - dimensiune Ø 3.1 - durabilitate:40min - regim de aschiere: V = 7187[rot/min] F = 575[m/min] |
|
|
g) sanfrenare gauri de recirculare
|
Nr. crt. |
Caracteristici scula aschietoare |
Imagine scula |
Schita prelucrare |
|
7. |
- T 20100 - burghiu de centruire - atasament HSK - 63, Ø 25, lungime 100 - dimensiune:Ø 4.22 - durabilitate:50min - regim de aschiere: V = 2652[rot/min] F = 397[m/min] |
|
|
h) Filetare 4xM2
|
Nr. crt |
Caracteristici scula aschietoare |
Imagine scula |
Schita prelucrare |
|
8. |
- T 30103 - tarod - atasament HSK - 63, Ø 25, lungime 100 -dimensiune: Ø2 -durabilitate:20min - regim de aschiere: V = 1432[rot/min] F = 572 [m/min] |
|
|
|
Pentru
prelucrarile ce vor fi realizate la cea de-a doua
prindere (fig 2.4), dispozitivul de prindere a pieselor este format din:
8 bacuri fixe
8 bacuri mobile
8 bacuri flotante
16 limitatoare montate pe stanga
Asezarea pieselor se face cu cantul de referinta, prelucrat anterior, pe limitator. Acest lucru este exemplificat in figura alaturata (fig. 2.4). Prinse in dispozitiv, piesele sunt prelucrate astfel:
a) Ebosare degajament central si fata mica
|
Nr.crt. |
Caracteristici scula aschietoare |
Imagine scula |
Schita prelucrare |
|
1. |
- T 10324 - freza - atasament HSK - 63, Ø 12 - dimensiune: Ø 12 - durabilitate:40min - regim de aschiere: V = 6631[rot/min] F = 2122 [m/min] |
|
|
b)Frezare ebos panta la 30º
|
Nr.crt. |
Caracteristici scula aschietoare |
Imagine scula |
Schita prelucrare |
|
2. |
- T 10324 - freza - atasament HSK - 63, Ø 12 - dimensiune: Ø 12 - durabilitate:40min - regim de aschiere: V = 6631[rot/min] F = 2122[m/min] |
|
|
c)Frezare finitie degajament sus
|
Nr. crt |
Caracteristici scula aschietoare |
Imagine scula |
Schita prelucrare |
|
3. |
- T 10404 - freza profilata - atasament HSK - 63, Ø 16, lungime 60 mm - durabilitate:30min - regim de aschiere: V = 3978[rot/min] F = 1193[m/min] |
|
|
d)Frezare profil pista
|
Nr. crt. |
Caracteristici scula aschietoare |
Imagine scula |
Schita prelucrare |
|
4. |
- T 10484 - freza profilata - atasament HSK - 63, Ø 14 - durabilitate: min - regim de aschiere: V = 5684[rot/min] F = 1818[m/min] |
|
|
e)Frezare finitie pante la 30º
|
Nr. crt. |
Caracteristici scula aschietoare |
Imagine scula |
Schita prelucrare |
|
5. |
- T 10101 - freza frontala - atasament HSK - 63, Ø 22, lungime 60 mm nr. placute: 3 - durabilitate:30min - regim de aschiere: V = 2785[rot/min] F = 1420[m/min] |
|
|
f)Frezare finitie lamaj gauri de fixare (6x)
|
Nr. crt. |
Caracteristici scula aschietoare |
Imagine scula |
Schiaa prelucrare |
|
6. |
- T 10389 - freza - atasament HSK - 63, Ø 8 - dimensiune: Ø - durabilitate:30min - regim de aschiere: V = 8488[rot/min] F = 1018[m/min] |
|
|
g)Sanfrenare lamaj Ø 5,25 x 90º
|
Nr. ctr. |
Caracteristici scula aachietoare |
Imagine scula |
Schita prelucrare |
|
7. |
- T 20249 - burghiu de centruire - atasament HSK - 63, Ø 25 -dimensiune burghiu: Ø 6 -durabilitate:100 min - regim de aschiere: V = 1856[rot/min] F = 185[m/min] |
|
|
h)Filetare gauri de fixare (6x)
|
Nr. crt. |
Caracteristici scula aschietoare |
Imagine scula |
Schita prelucrare |
|
8. |
- T 30104 - tarod - atasament HSK - 63, Ø 25 -dimensiune tarod: Ø 5 durabilitate:50 Min -regim de aschiere: V = 1591[rot/min] F = 1273[m/min] |
|
|
Dupa realizarea tuturor prelucrarilor pe masina de frezat, piesele sunt trecute pe rand la debavurare. La masina de debavurat suprafetele prelucrate se curata de bavuri prin asezarea piesei perpendicular pe banda abraziva, evintindu-se oscilarea piesei in plan vertical (fig 2.5).
|
Debavurarea se va continua cu perierea muchiilor ascutite pe aceiasi masina (fig 2.6). Placa suport a benzi abrazive se va verifica la planeitate si se va reconditiona sau inlocui o data pe luna.
|
Dupa operatia de slefuire piesele se vor verifica vizual si apoi se vor controla dimensional in conformitate cu planul de verificare existent pentru fiecare reper .Frecventa de verificare dar si cantitatea ce trebuie verificata sunt trecute in planul de verificare al reperului.
Pentru imbunaiirea caracteristicilor mecanice sau fizico-chimice ale stratului superficial al pieselor, este nesecesara aplicarea unui tratament termic. Valoarea duritatii ce se doreste a fi obtinuta dupa tratament este cuprinsa intre 58 - 62 HRC, iar stratul impus imbogatit va trebui sa aiba minim 0 mm (valoare obtinuta dupa rectificare), chiar daca stratul reglat este de 1,2±0,2mm. O alta conditie este aceea ca la o adancime de 0 mm duritatea stratului sa atinga valoarea de 650 HV1.
|
Piesele sunt incarcate in cosuri din otel refractat (fig.2.7), si
sunt introduse in cuptor. Asezarea se face in asa fel incat sa se evite lovirea pieselor. Intr-un cos
sunt aranjete referinte doar de acelasi tip, intr-un singur rand. Se pot suprapune maxim 3 cosuri.
Tratamentul termic consta in urmatoarele etape:
a) Cementarea este tratamentul termochimic de saturatie a stratului superficial. Atmosfera din cuptor este formata din azot, metanol si propan. Temperatura de lucru este cuprinsa intre 980 - 1000 °C iar durata de tratare depinde de adancimea stratului impus.
|
Procesul de cementare presupune mai multe
faze si anume: saturatie (1) - atomii de carbon difuzeaza in suprafata
materialului; aceasta faza se realizeza la un potential de 1,36% C, intr-un
interval de aproximativ 120 minute, la o temperatura de 1000°C; difuzie (2) -
atomii de carbon difuzeaza in strat spre miezul piesei, potentialul de carbon
este de 0,70%, iar timpul este de aproximativ jumatate din
timpul aferent fazei de saturatie; inainte de a se face calirea (3) in baie de ulei, are loc o scadere de temperatura pana la 840°C.
Toate aceste etape sunt reprezentate in graficul alaturat.
Dupa cementare reperele sunt transportate cu ajutorului unui carucior la masina de spalat unde in urma mai multor spalari se inlatura cantitatea de ulei de pe suprafata lor. Aceasta operatie dureaza aproximativ 55 minute, folosindu-se o solutie de degresare alcalina, la temperatura de 60°C.
b) Revenirea, cea de-a doua etapa, da posibilitatea materialelor aflate intr-o stare de neechilibru sa se reintoarca la o stare structurala apropiata de cea de echilibru. Aceasta se realizeaza la o temperatura de 170°C, aproximativ 120 minute.
|
La sfarsitul tratamentului termic,
reperele vor trebui sa prezinte toate caracteristicile mentionate: duritate 58
- 62 HRC, valoarea stratului superficial imbogatit minim 0,8 mm, iar duritatea
la 0,6 mm sa fie de 650 HV.
Magnatest - se realizeaza pe aparatul GPG, aparat de control prin curenti foucault cu frecvente mici si medii la control nedistructiv. Aceasta metoda de control permite urmarirea caracteristicilor:
compozitie otel;
duritate, structura;
adancime de tratare.
Reglarea aparatului se face in urma trecerii prin bobina a 21 de piese, rezultatul fiind obtinerea unei elipse (fig.2.19) ale carei margini definesc limitele de incadrare ale pieselor. Elipsa este impartita in 4 categorii: categoria 1 (partea superioara a elipse) -stratul superficial este moale, categoriile 2, 3 cuprind piesele ce se incadreaza in limitele normale (partea de mijloc a elipsei), categoria 4 - aceste piese au un strat foarte dur (partea inferioara).
In urma magnatestului se incearca indentificarea dintr-un lot a reperului cu stratul cel mai moale, pentru debitarea unei parti din acesta si trimiterea catre laborator pentru o analiza mai amanuntita.
Laboratorul verifica atat compozitia chimica a piesei precum si duritatea inregistrata in strat la diferite adancimi (fig 2.20) . In functie de rezultatul laboratorului, reperele isi pot continua fluxul tehnologic sau li si mai poate aplica un nou tratament pana cand vor indeplinii conditiile dorite.
|
|
Pentru a putea fi introduse in masina de sablat, reperele
trebuiesc pregatite astfel: gaurile filetate sunt protejate cu suruburi iar
gaurile infundate cu arcuri, pentru a impiedica patrunderea alicelor in
interiorul acestora. Piesele sunt asezate pe fata mica (fig.2.11) in suport si
introduse in camera de sablare. Cu ajutorul celor 3 turbine sunt suflate alice
din otel timp de 10 min. Sablarea se incheie cu o suflare de aer pentru
inlaturarea posibilelor alice ramase pe suprafata pieselor.
Dupa indepartarea arcurilor si a suruburilor, piesele sunt transportate la masina de spalat, pentru spalare acestora. Masina realizeaza si uscarea pieselor inainte de a fi trimise la rectificare.
Rectificarea este o operatie de prelucrare prin abraziune, efectuata pe o masina utilizand ca scula o piatra abraziva, ce permite imbunatatirea starii suprafetei sau a abaterilor de forma, si reducerea tolerantelor dimensionale ale pieselor de prelucrat. Pietrele abrazive sunt foarte complexe, diferntiindu-se prin marimea granulelor, spatiul dintre granule, liant, diametru si latime.
Pentru prelucrarea ghidajelor se folosesc masini de rectificat cu comanda numerica. Deosebirea fata de masinile-unelte clasice, o constituie comanda numerica ce permite deplasarea pe axele masinii cu motare si nu cu ajutorul manivelelor de comanda.
a) Rectificare fata mica
Aceasta masina este echipata cu o brosa cu 6 segmenti asezata vertical. Segmentii sunt pietre de rectificat, de forma unor prisme trepezoidale. Pentru prelucare piesele sunt asezate cu fata mare pe platoul magnetic al masinii.
|
Nr. crt. |
Caracteristici piatra abraziva |
Imagine piatra abraziva |
Schita prelucare |
|
- material: electrocorindon normal - dimensiune: 70-64 x 25 x 150 - durata de viata: 13800 piese - regim de aschiere: V= 25 m/s - avans de lucru F= 30 m/min |
|
|
b) Rectificare fata mare si cant
Pentru prelucrare piesele sunt asezate pe platoul magnetic, fixate pe rigla, pe fata mica. Deoarece vor fi prelucrate 2 suprafete, fata mare si cantul, este necesara inclinarea platoul magnetic cu 10º.
Piatra abraziva folosita este o piatra profilata ce permite rectificarea in acelasi timp a celor 2 suprafete.
Pentru indepartarea depunerilor de pe piatra, in programul masinii este trecuta diamantarea acesteia la un anumit interval de timp, in functie de numarul pieselor prelucrate.
|
Nr. crt. |
Caracteristici piatra abraziva |
Imagine piatra abraziva |
Schita prelucare |
|
- material: electrocorindon normal - dimensiune:Ø400 x 90 x 127 - durata de viata: 5800 piese - regim de aschiere: V = 27 m/s - avans de lucru F = 400 mm/min |
|
|
c) Rectificare piste
Se foloseste o masina de rectificat cu brosa verticala. Piatra abraziva utilizata este o piatra neprofilata pentru inceput. Obtinerea formei se realizeaza cu o moleta, a carei profil este data de negativul pistei, dupa executarea unui program pe care masina il are incorporat.
|
Nr. crt. |
Caracteristici piatra abraziva |
Imagine piatra abraziva |
Schita prelucare |
|
- tip granule: carbura de siliciu neagra - dimensiune: Ø19.5 x 9.5 x M4 - durata de viata: 1600 piese - regim de aschiere: V = 60 m/s - avans de lucru F = 27 m/min |
|
|
Pentru indepartarea uleiului dar si a spanului ramas de la prelucrarea anterioara, inainte de controlul final, pieselor li se aplica o ultima spalare. Aceasta se realizeata pe o masina de salat DURR.
Piesele sunt asezate in cosuri de inox, dupa ce acestea au fost acoperite cu o plasa si un gratar, pentru a impiedica lovirea in timpul spalarii.
Deplasarea cosurilor pana la intrarea in recipientul de lucru se face prin intermediul unui conveior cu role. Masina se alimenteaza automat fiind prevazuta cu senzori, care verifica numarul cosurilor dar si inaltimea lor. Se pot introduce in camera de spalare 4 cosuri, dispuse doua cate doua.
Umplerea recipientului de lucru se realizeaza cu o pompa centrifugala si prin intermediul unui sistem de duze. Acest compartiment comunica cu cele 3 rezervoare de lichid ale masinii, prin intermediul unor furtune. In timpul umplerii piesele se curata prin stropire. Spalarea propriu-zisa poate avea loc prin miscari de rotire, inclinare sau fara miscare. In cazul spalarii prin inclinare a cosurilor, miscarea de inclinare se realizeaza cu ajutorul unui motor care misca cosul cu piese sub un anumit unghi de basculare, dupa care motorul isi schimba polaritate si roteste in sens opus. Pentru golirea recipientului de lucru, lichidul este pompat inapoi in rezervorul de deversare, trecand printru-un filtru, tip sac, ce retine spanul metalic si alte impuritati.
|
Dupa spalare piesele sunt transportate in
camera de uscare. Uscarea are loc cu aer de recirculatie. Aerul este aspirat
din recipientul de lucru, este incalzit si suflat inapoi prin intermediu unor
duze cu viteza de 120 km/h. Datorita temperaturii crescute, aerul poate prelua
umezeala pieselor.
Pentru evitarea suprasaturatiei cu vapori a aerului de uscare, se aspira
continuu un curent de aer prospat iar
surplusul de aer incarcat cu umiditate este evacuat prin suflare. Pentru
uscarea cu vid piesele trebuie uscate 80%. Generarea vidului in recipientul de
lucru se face prin intermediul unor pompe de vid.
2.17 Control
Pentru ca rezultatul final al intregului proces de prelucrarea sa fie cel dorit, adica piese ce indeplinesc cerintele clientilor, trebuie efectuat controlul dimensional al acestora. Controlul se face dupa fiecare etapa de prelucrare, pentru ca la sfarsit piesa sa indeplineasca toate caracteristicile dorite atat din punct de vedere dimensional cat si vizual. Orice control incepe mai intai printr-o evaluare vizuala si apoi dimensionala.
Control debitare
Dupa debitare trebuiesc verificate:
lungimea piesei, cu ajutorului unui subler;
perpendicularitare fata mare/capat;
perpendicularitare cant/capat.
Pentru masurarea perpendicularitatii se va folosi un aparat de masurat perpendicularitatea (fig 2.12).
Control frezare
Referitor la operatia de frezare caracteristicile ce trebuiesc verificate sunt:
cote de gabarit (lungime, latime, inaltime).
pozitia gaurilor de fixare fata de cant
antraxul gaurilor de fixare
pozitia gaurilor de recirculare fata de capat
antraxul gaurilor de recirculare
diametrul gaurilor de fixare si al gaurilor de recirculare.
Pentru masurarea filetelor gaurilor de recirculare dar si gauri de fixare se va folosi un tampon trece/nu trece (fig 2.13 ) iar coaxialitatea acestora se va verifica cu tija (fig 2.15 ). Pentru celelalte cote mentionate mai sus se va folosi un suport cu 4 coloane cu ceasuri comparatoare(fig. 2.14).
Fig. 2. -
Tampon
Fig. 2. - Tija
Fig. 2.
Control rectificare fata mica
Se verifica urmatoarele caracteristici:
inaltimea piesei - se foloseste un ceas comparator;
planeitatea fetei mici - placa de marmura cu ceas comparator;
rugozitatea suprafetei - rugoziometru;
arsuri de rectificare.
La verificarea arsurilor, piesa este introdusa pe rand in 5 solutii (eter de petrol, atac nitral, apa demineralizata, neutralizant,conservant). Daca suprafata piesei a suferit arsuri an timpul prelucrarii, zona respectiva isi va schimba culoarea.
Control rectificare fata mare + cant
Caracteristicile ce vor fi verificate dupa prelucrare sunt:
latimea finala a piesei - ceas comparator.
inaltimea finala a piesei - ceas comparator;
paralelism intre cant si suprafata de asezare
perpendicularitate intre cant si fata mare
distanta de la gaurile de recirculare la fata mare
rugozitatea suprafetelor rectificare
se verifica suprafetele de posibilele arsuri din timpul prelucrarii.
|
Control rectificare piste
distanta cant pana la pista
antraxul pistei
inaltimea de la fata mare pana la pista
diferenta de inaltimi ale pistei
rugozitatea
arsurile
Pentru determinarea valorii tolerantelor pentru dimensiunile de mai sus, mai putin rugozitate si arsuri, se va folosi o multicota (fig 2.16). In functie de primele 4 caracteristici, piesa este incadrata intr-o clasa de precizie. Aceasta incadrare este necesara pentru montaj, in alegere celorlate componente ale ghidajului.
Control final
Controlul final se realizeaza doar vizual, controlul dimensional realiziandu-se dupa fiecare etapa de prealucrare. Pentru aceasta se are in vedere ca pe baza catalogului de defecte vizuale existent la postul de control sa se elimine piesele care au defecte vizibile.
Se verifica:
marcarea corecta a pieselor;
lizibilitate marcaj;
Se verifica absenta :
urme de brut (rest de material neprelucrat la operatiile anterioare);
urme de socuri sau lovituri;
urme de vibratii pe piste;
bavura;
absenta zgarieturilor;
arsuri de rectificare;
fisuri;
muchii ascutite;
rugina;
urme de scula pe suprafetele frezate;
impuritati in lamaje/ gauri de recirculare/ gauri de fixare/ gauri de ungere;
pete de la operatia de spalare.
|
|
Se verifica:
- prezenta pe suprafata corpului a petelor de rugina, a urmelor de lovituri, a muchiilor netesite si a arsurilor precum si prezenta filetului in gaurile de prindere a caruciorului si a piesei de capat;
piesele care prezinta defectele de mai sus nu se vor monta.
- prezenta impuritatilor pe corp si in gaurile de recirculare.
eventualele impuritati se curata cu o laveta antistatica iar gaurile de recirculare se curata cu o perie cilindrica.
-se regleaza departarea primului dispozitiv de strangere suruburi in functie de tipul de carucior (conform comenzii de fabricatie);
- se monteaza distribuitorul 2 in piesa de capat 3;
- se monteaza doua barete de retinere 4 pe una din piesele de capat 3;
- se monteaza cealalta piesa de capat 3 pe ansamblul piesa de capat/barete;
- se verifica montarea corecta a baretelor de retinere 4;
- se aseaza ansamblul pe dispozitivul de strangere;
- se fixeaza corpul 1 pe ansamblu piesa de capat/barete;
- se strange piesa;
- se verifica vizual absenta ruginei pe suruburile 5;
- se aseaza patru suruburi 5, preincleiate;
- se strang cele patru suruburi 5, apoi se scoate piesa;
Strangerea suruburilor 5 se face atat la piesele montate cat si la cele remontate numai cu surubelnita pneumatica avand momentul de strangere reglat conform.
- se verifica absenta fisurilor pe piesa de capat 6;
- se verifica prezenta celor patru suruburi 5;
- se verifica lipsa interstitiilor intre piesa de capat 3 si corpul caruciorului 1.
- se alege sortul de bile conform tabelului de grupaj aferent fiecarei referinte;
- se aseaza caruciorul pe sina de injectare si se inchide capacul (caruciorul se umple cu bile);
- se scoate caruciorul de pe sina de injectare;
- se verifica buna circulatie a bilelor si numarul de bile, cu o surubelnita.
- se monteaza caruciorul pe sina etalon efectuandu-se mai multe miscari de dute-vino cu caruciorul pe toata lungimea sinei;
- se monteaza 2 raclori frontali 4;
- se monteaza 2 garnituri longitudinale 8;
se marcheaza piesa, precum si numarul de marca al operatorului care efectueaza operatia de montaj.
- se ung caile de rulare cu putin ulei iar carucioarele vor fi gresate.
- se monteaza sina de protectie;
- se aseaza caruciorul intr-o cutie care se identifica cu o eticheta conform.
Utilaje:
Post de montaj
Sina de incercare;
Surubelnite pneumatice.
Piesele sunt asezate in cutii de carton, urmarindu-se ca greutatea totala sa nu depaseasca 200kg.
1. Se aseaza cutia de carton pe palet.
2. Piesele sunt sortate dupa precizie si invelite in plasa protectoare.
3. Se aseaza in cutie o placa de carton, apoi un strat de hartie VCI, apoi un strat de piese din aceeasi clasa de precizie, un strat de hartie VCI, o placa de carton, un strat de hartie VCI, apoi piese samd.
4. Se va avea grija ca piesele sa fie bine protejate cu placa de carton sau carton ondulat in spatiile libere, astfel incat sa nu existe goluri intre piese sau intre piese si cutie.
5. Se va avea grija sa fie asezate pe nivelul de jos cele mai multe piese din aceeasi clasa de precizie. Cand se termina o clasa de precizie se pune eticheta de identificare pentru aceste piese deasupra hartiei VCI.
6. Piesele din alta clasa de precizie se vor aseza in acelasi mod pe urmatoarele straturi cu conditia sa incapa toate intr-o cutie si sa nu depaseasca 200 kg .
7. Se umple cutia cu straturi de carton.
8. In cazul in care o comanda incape intr-o cutie, deasupra cutiei se se va lipi eticheta de produse conforme cu numarul total de piese.
9. In cazul in care comanda se continua in alte cutii, ambalarea se va face la fel ca la punctele1-8 si pe fiecare cutie se va lipi eticheta de identificare in care se va trece numarul de piese pe clase de precizie din acea cutie, comanda si celelalte date.
|
10.
Se leaga impreuna cate 2 cutii din aceeasi comanda avand grija ca etichetele de
pe fiecare cutie sa fie vizibile pe exterior si se lipeste pe ambele cutii la
mijloc eticheta de identificare cu numarul toatal de piese din acea comanda.
11. Daca o comanda necesita mai mult de 2 cutii, se continua ambalarea pana la terminarea intregii comenzi, se leaga cate 2 cutii in acelasi mod ca la pct.11.
Primele cercetari privind conducerea numerica a masinilor unelte au fost facute in perioada 1942 - 1944 la Massachusetts Institute of Technologi (MIT) - SUA. In urma acestor cercetari, in anul 1952 a aparut prima masina de copiat prin frezare, care in loc de sablon a folosit comanda numerica necesitand un program imprimat pe banda perforata.
Din acest moment, comanda numerica a masinilor unelte a castigat tot mai mult teren in fata sistemelor clasice. Din evolutia masinilor unelte as aminti:
realizarea primului echipament cu circuite integrate - 1968;
aparitia conducerii directe a masinilor unelte cu calculatorul - 1969;
utilizarea pentru prima data a unui echipament cu comanda numerica cu minicalculator (CNC).
Primele masini unelte cu comanda numerica produse in Romania s-au realizat intre anii 1972 - 1975.
Utilizarea sistemelor si proceselor tehnologice conduse inclusiv a MUCN-urilor, prezinta unele avantaje evidente:
cheltuieli reduse legate de pregatirea fabricatiei ca urmare a reducerii considerabile a numarului de dispozitive de masura si control si verificatoare speciale destinate unei anumite piese;
reducerea timpilor de pregatire - incheiere la trecerea de la un reper la altul;
reducerea timpilor auxiliari;
reglarea intr-un timp cat mai mic a unui numar de masini unelte identice pentru prelucarearea aceleiasi piese prin multiplicarea suportului port-program;
micsorarea timpilor de reglare a masinii in cazul unor modificari tehnologice ale piesei, prin corectarea programului si refacerea suportului port-program;
eliminarea influentei operatorului uman asupra preciziei de prelucrare, productivitatii si costului prelucrarii.
Bineinteles ca utilizarea sistemelor conduse numeric prezinta si o serie de a dezavantaje, dintre care amntesc:
cost relative ridicat al unui MUCN;
personal calificat in programarea MUCN-urilor;
personal calificat pentru instalarea si intretinerea MUCN-urilor si in special a echipamentelor de conducere numerica.
Pentru realizarea piesei din acest proiect, de asemenea sunt folosite masini unelte cu comanda numerica. Principalele caracteristici ale lor vor fi prezentate in cele ce urmeaza:
2.21 Masina de debitat MISSLER
Debitarea se realizeaza pe masina de debitat cu comanda numerica, MISSLER 340 CE (fig.2.210), cu banda de debitat., ce ofera posibilitatea de reglare a turatie, avansului si a dimensiunii de debitare. Viteza de aschiere este de 50 - 55 m/min, si viteza de avans : 30 - 35 mm/min.
|
2.22 Masina de frezat DECKEL MAHO 63H
Masina de frezat DECKEL MAHO 63H este o masina de frezat cu comanda numerica, in 4 axe (fig.2.211). Cele 4 axe determina 4 curse: longitudinala (axa X)-750 mm, verticala (axa Y)-700 mm, transversala (axa Z 750 mm, distanta de la nasul brosei, axa palet -(150-900) mm.
|
|
Magazia de scule verticala modulara
|
Permite marirea numarului de scule si simplificarea
schimbarii automate, micsorand suprafata la sol. Este echipata, in varianta
standard, cu un modul cu lant continand 90 de scule.
Lantul este antrenat de un servo-motor pe curent alternativ. Cautarea de scula se face
mereu pe calea cea mai scurta.
2.23 Cuptor IPSEN
Cuptorul (fig.2.213) in care
se introduc reperele este prevazut cu o camera si o antecamera in care este incorporata si baie de ulei. Transportul sarjei din
antecamera in camera de lucru, se face prin intermediul unui lant de transport.
Pentru a proteja baia de ulei, intre camera de lucru si antecamera exista o
|
controlate in camera de lucru a cuptorului, in bolta cuptoarelor este amplasat un agitator (ventilator) conceput astfel incat
sa asigure circulatia gaszelor si a caldurii de jos in sus in camera de lucru. Astfel se preintampina supraincalzirea locala a sarjei, precum si
neuniformitatea efectului de carburare.
Pentru introducerea atmosferei in camera lucru, in bolta cuptorului este montata o lance. Urmarirea atmosferei: se realizeaza prin intermediul unei sonde de oxigen, amplasata pe cuptor, in directie diametral opusa fata de lancea de gaze.
2.24 Masina de sablat
Sablarea se realizeaza pe o masina de sablat suspendata cu cale unica care serveste la sablarea automata a pieselor suspendate de un carlig. Carligul care tine piesa este rotit si deplasat in permanenta in camera de sablare in timpul ciclului. Piesele pot fi agatate una cate una sau in forma de ciorchine pe dispozitivele corespunzatoare pana ce cantitatea si sarja maxima sunt atinse. Turbinele de sablare sunt instalate pe peretele lateral.
|
Agentul de sablat expulzat ajunge la dispozitivul de ridicare prin intermediul palniei de recuperare si a surubului transportor. Dispozitivul de ridicat transporta agentul de sablat murdar catre separatorul cu aer unde este curatat de impuritati. Odata curatat, agentul de sablare ajunge in rezervorul de stocare si este din nou adus la turbinele de sablare prin intermediul supapelor de dozare. Instalatia e conceputa pentru racordarea unei instalatii de aspirare si de filtrare pentru curatarea agentului de sablare si desprafuirea instalatiei.
2.25 Masina de rectificat LRECSEG3
Este o masina de rectificat plan ce dispune de 2 axe: axa x - longitudinala si axa z - verticala (fig 2.216). Este folosita pentru rectificarea fetei mici a ghidajului
Masina este echipata cu o comanda numerica RS Automatizare de tip SN1002. Sistemul de masurare este compus dintr-un palpator si centrala sa de masurare numita MARPOSS. Se foloseste doar un singur program de rectificare. Brosa este echipata cu 6 segmenti (este posibil si 10 segmenti)
|
Masina de rectificat RT 1-01
Masina este de tipul rectificat plan, pentru rectificare fata mare si cant, cu o brosa orizontala cu un port diamante pe masa masinii, cu un platou magnetic si o masa turnata (fig.2.217). Deasemenea este o masina cu comanda numerica. Pentru prelucrare piesele sunt asezate pe platoul magnetic, fixate pe rigla, pe fata mica. Deoarece vor fi prelucrate 2 suprafete, fata mare si cantul, este necesara inclinarea platoul magnetic cu 10º.
Piatra abraziva folosita este o piatra profilata ce permite rectificarea in acelasi timp a celor 2 suprafete.
Pentru indepartarea depunerilor de pe piatra, in programul masinii este trecuta diamantarea acesteia la un anumit interval de timp, in functie de numarul pieselor prelucrate.
|
Masina de rectificat HF - ZB 500
Masina de rectificat, folosita la rectificare pistei, este echipata cu o brosa de inalta frecventa in pozitie verticala. Ele sunt de asemenea echipate cu o comanda numerica de tip SINUMERIC 810 sau 820 G.
Originea masinii corespunde cu originea sistemului de coordonate a masinii specific in constructia fiecarei masinii. Acest punct de referinta este definit de catre constructor si trebuie sa fie specificat la punerea sub tensiune a comenzii pentru sincronizarea sistemului.
In general, viteza de aschiere a pietrelor abrazive utilizate este limitata la 35 m/s.
Pentru cazuri particulare, aceasta viteza poate fi superioara, dar in aceste cazuri pietrele abrazive sunt marcate cu o linie rosie sau albastra in functie de viteza admisa.
Masina calculeaza viteza de rotatie in turatii pe minut cu ajutorul vitezei de aschiere si diametrul actual al pietrei abrazive.
Fig. 2. 218 - Masina de rectificat HF - ZB 500
2.26 Masina de spalat DURR
Aceasta instalatie se utilizeaza pentru degresarea si curatirea pieselor metalice intr-o solutie apoasa. Ea este destinata eliminarii uleiurilor aderente pe metale si a elementelor straine de pe piese cu inalte cerinte de curatenie.
Instalatia se compune dintr-un compartiment de spalare unde este injectat produsul de spalare din trei rezervoare. Spalarea se face prin turbionarea lichidului de spalare cu ajutorul unei pompe de inalta presiune. Un generator cu ultrasunete permite desprinderea mai usoara a impuritatilor de pe piesa. In timpul spalarii cosurile cu piese sunt supuse unei miscari de oscilatie pentru a mari eficacitatea spalarii.
|
3. Organizarea spatiului de productie
Pentru calculul necesarului de echipamente alegem produsele 1 si 3 in cantitatile:
Produsul 1 in gama de dimensiuni : 50x41x22mm, Q1=46080buc/an
Produsul 2 in gama de dimensiuni : 40x30x20mm, Q2=46080buc/an
Produsul 3 in gama de dimensiuni : 60x45x30mm, Q3=46080buc/an
3.1 Analiza variantei de produse
Scopul in care se face analiza variantei de produse este acela de a stabilii produsul de referinta (pr). Parametrul de referinta (dr) se calculeaza:
dr = d1*Q1+d2*Q2+d3*Q3 / Q1+Q2+Q3=50*46080+40*46080+60*46080 / 138240=50
Se adopta ca produs de referinta (pr) produsul al carui parametru este cel mai apropiat de parametru de referinta, acesta este produsul 1.
Volumul productiei de referinta este:
Qref= d1*Q1+d2*Q2+d3*Q3/ dr = 40*46080+50*46080+60*46080 /50=138240buc/an
Aceste rezultate simplifica calculul economico-financiar.
Sistemul se proiecteaza ca si cand ar trebui fabricat doar produsul de referinta, in volumul de productie Qref.
Stabilirea si analiza tehnologiei de fabricatie
Tehnologia de fabricatie se stabileste pentru fiecare produs sau pentru produsul de referinta.
Fisa tehnologica reprezinta un proiect simplificat ce cuprinde operatiile necesare, grupa de utilaje, timpii operativi si auxiliari ai produsului de referinta.
Fisa tehnologica a reperului 1 denumit ghidaj liniar 50x43x23mm
|
Nr. op. |
Denumirea operatiei |
Utilaje |
SDV-uri |
timp op/buc. |
timp aux/buc. |
timp normat/buc |
|
1 |
debitare |
ferastrau mecanic |
panza ferastrau |
3.5min |
0.5min |
4min |
|
2 |
frezare exterior/ interior |
CNC-HK400 |
burghiu,tarod,pastile vidia |
4.5min |
0.5min |
5min |
|
gaurire |
||||||
|
filetare |
||||||
|
3 |
tratament |
cuptor Ipsen |
calire |
50 sec. |
10 sec. |
1min |
|
4 |
rectificare interior |
Profimat MU de rectificat |
piatra pt. rectificare |
5.5min |
0.5min |
6min |
|
rectificare exterior |
||||||
|
5 |
conservare |
baie de ulei |
conservant |
0.5min |
0.1min |
0.6min |
|
6 |
montaj |
Mese pentru montaj |
Surubelnite dinamometrice |
6min |
1min |
7min |
|
7 |
ambalare |
manual |
cutie plastic/carton |
2min |
1min |
3min |
|
Total |
26min |
4.6min |
30.6min |
Calculul necesarului de echipamentese efectueaza la produsul de referinta realizat in cantitatea de referinta Qref.
In proces apar si pierderi inerente la diferite operatii, ele pot fi impartite in rebuturi si pierderi tehnologice. Procentul de rebut se poate stabili la fiecare operatie pe baza unor date istorice sau estimari.
Aceste pierderi pot fi reduse prin;
- utilizarea unor materiale de calitate superioara
- utilizarea unor proceduri de control
- constatarea, determinarea, eliminarea cauzelor acestor pierderi
- cresterea nivelului de calificare a personalului (costurile calitatii)
Datorita pierderilor, pentru realizarea cantitatii de produse Qref, este necesar ca la intrare sa fie lansate in productie un nr. mai mare de semifabricate.
3.3 Determinarea volumului de productie pe operatii
Numarul total de unitati ce trebuie lansat in fabricatie la prima operatie este:
p-procentul de rebut pe operatie
Qd1 = Qref / (1-p1 1-p2)(1-p3) (1-p4)=
=138240 1-0.01)(1-0.02)(1-0.01)(1-0.01)=145.516buc
|
Nr. crt. |
Grupa de utilaje |
Piese intrate in prelucrare |
Piese bune rezultate |
|
1 |
debitare |
145516 |
Qd1(1-p1)=144060 |
|
2 |
frezare |
144060 |
Qd1(1-p1)(1-p2)=141180 |
|
3 |
tratament |
141180 |
139768 |
|
4 |
rectificare |
139768 |
138370 |
3.4 Calculul necesarului de masini, utilaje, pentru fabricatie
Necesarul de masini si utilaje se determina prin impartirea timpului total necesar realizarii tutror operatiilor la timpul disponibil afectat unui utilaj.
La debitare se prelucreaza 145516 piese/an, timpul necesar prelucrarii este Tdebitare=145516*4(min/piesa 582064min.
T disponibil=2000ore/an*60min=120000min.
Tnec deb.=Qdeb.*Tn/buc.deb. / k = 145516*4/0 = 646738min.
Tdis/ut = Tdis*ns*k = 120000*2*0.9 = 216000min.
k-coeficient de intrerupere pentru reparatii.
k=0.9
Nd = Tnec j / Td ut j = 646738 / 216000 = 2.9utilaje
Se adopta Ndeb 3 utilaje.
La frezare se prelucreaza 144060 piese/an
Tfrezare=144060*5(min/piesa) = min.
Tnec frez 144060*5/0.9 = 800334min
Tdisp. = 120000min.
k=0.9
Tdis/ut = 216000min.
Nf = Tnec f / Td ut f = 800334/216000 = 3.7utilaje
In tratament intra 141180piese /an
Tnec.tratament =141180*1min/0.9 = 156866min.
Tdis = 120000min
k = 0.9
Tdis/ut = 216000min
Nt = Tnec.t / Td ut.t = 156866/216000 = 0.72utilaje.
Adoptam un cuptor pentru tratament termic.
La rectificare se prelucreaza 139768 piese/an
Tnec. rectificare = 139768*6min/0.9 = 931786min
Tdis/ut = 216000min
k = 0.9
Tr = Tnec.r / Td ut.r = 931786/216000 = 4.3 utilaje
Se adopta Nr = 5utilaje
La conservare se adopta o baie de ulei cu capacitate mare.
La montaj se prelucreaza 139768 piese/an
Tnec. rectificare = 139768*7min = 978376min
Tdis/ut = 216000min
Tr = Tnec.r / Td ut.r = 978376/216000 = 4.5 bancuri pentru montaj
Se adopta Nr = 5 bancuri pentru montaj
Rezultatul calculelor pentru determinarea necesarului de masini si utilaje.
|
Nrop |
Denumirea operatiei |
Utilaje |
SDV-uri |
timp op/buc. |
timp aux/buc. |
timp normat/buc |
Nj (buc.ut) |
|
1 |
debitare |
ferastrau mecanic |
panza ferastrau |
3.5min |
0.5min |
4min |
3 |
|
2 |
frezare exterior/ interior, gaurire, filetare |
CNC-HK400 |
burghiu,tarod, pastile vidia |
4.5min |
0.5min |
5min |
4 |
|
3 |
tratament |
cuptor Ipsen |
Cementare, revenire |
50 sec. |
10 sec. |
1min |
1 |
|
4 |
rectificare interior, exterior |
Profimat MU de rectificat |
piatra pt. rectificare |
5.5min |
0.5min |
6min |
5 |
|
5 |
conservare |
baie de ulei |
conservant |
5 |
1 |
||
|
6 |
montaj |
Mese pentru montaj |
Surubelnite dinamometrice |
6min |
1min |
7min |
5 |
|
7 |
ambalare |
manual |
cutie plastic/carton |
2min |
1min |
3min |
3.5 Determimarea necesarului de personal direct productiv
Determinarea numarului de angajati din sistemul de fabricatie;
Nadp = ns*ΣNj
Nadp-numar angajati direct productivi
ns-numarul de schimburi
Nj - numarul de utilaje din grupul j
n - numarul de grupe de utilaje
Nadp = 2(3+4+1+5+1+5 38 angajati direct productivi
La acest numar de personal se recomanda alocarea unui maistru si a unui tehnolog.
3.6 Determinarea necesarului de suprafete
Determinarea spatiului necesar pentru locurile de munca
Un loc de munca cuprinde spatiul necesar pentru echipamente, materiale si personal. Acest spatiu include spatii pentru masina ,exploatarea si intretinerea ei.
Spatiul total se obtine prin insumarea suprafetei statice, gravitationale(pentru intretinere) si de evolutie(instrumente de masura, materiale aflate in prelucrare)
St=Ss + Sg + Se=4+8+24=36m²
La debitare:
Ss=L*l=2*2=4m²
Sg=Ss*n=4*2=8m²
n=numarul de laturi de servire a masinii
Se Ss + Sg)*k=12*2=24m²
k=
Pentru frezare:
Stf=Ss + Sg + Se= 6+9+27=42m²
Ss=3*2=6m²
Sg=6*2=12m²
Se Ss + Sg)*k =18*1.5=27m²
Pentru tratament:
Stf=Ss + Sg + Se= 8+8+24=40m²
Ss=4*2=8m²
Sg=8*1=8m²
Se Ss + Sg)*k =16*1.5=24m²
Pentru rectificare:
Stf=Ss + Sg + Se= 6+6+18=30m²
Ss=3*2=6m²
Sg=6*1=6m²
Se Ss + Sg)*k =12*1.5=18m²
Pentru conservare:
Stf=Ss + Sg + Se= 2+2+6=10m²
Ss=2*1=2m²
Sg=2*1=2m²
Se Ss + Sg)*k =4*1.5=6m²
Pentru montaj:
Stf=Ss + Sg + Se= 1.5+1.5+4.5=7.5m²
Ss=1.5*1=1.5m²
Sg=1.5*1=1.5m²
Se Ss + Sg)*k =3*1.5=4.5m²
Pentru ambalare:
Stf=Ss + Sg + Se= 1+1+3=5m²
Ss=1*1=1.m²
Sg=1.1*1=1m²
Se Ss + Sg)*k =2*1.5=3m²
|
Nr. op. |
Denumirea operatiei |
Utilaje |
Nj (buc.ut) |
Ss (m²) |
Sg (m²) |
Se (m²) |
St (m²) |
|
1 |
debitare |
ferastrau mecanic |
3 |
4 |
8 |
24 |
36*3=72 |
|
2 |
frezare exterior/ interior, gaurire, filetare |
CNC-HK400 |
4 |
6 |
9 |
27 |
42*4=168 |
|
3 |
tratament |
cuptor Ipsen |
3 |
8 |
8 |
24 |
40*3=120 |
|
4 |
rectificare interior, exterior |
Profimat MU de rectificat |
5 |
6 |
6 |
18 |
30*5=150 |
|
5 |
conservare |
baie de ulei |
1 |
2 |
2 |
6 |
10 |
|
6 |
montaj |
manual |
5 |
1.5 |
1.5 |
4.5 |
7.5*5=37.5 |
|
7 |
ambalare |
manual |
1 |
1 |
1 |
3 |
5 |
Determinarea spatiului necesar pentru caile de acces
Spatiul alocat cailor de acces Sca se poate calcula orientativ cu ajutorul unui coeficient k1 aplicat suprafetelor totale stabilite pentru locul de munca.
Sca= k1*ΣSt=0.1*562=56.25m²
Latimea cailor de acces este recomandat in functie de transportul mecanizat si de personal.
L= 2.7m
3.7 Dimensionarea facilitatilor de intretinere si reparatii
Mentenanta este ansamblul tuturor activitatilor tehnico-organizatorice efectuate in scopul mentinerii sau restabilirii starii unui utilaj care sa-i permita indeplinirea functiilor cerute,
Consecinte ale nerealizarii mentenantei: marirea costurilor de productie, evaloarea incorecta a capacitatii de productie, costuri ridicate de energie etc.
Intretinerea este de trei feluri: preventiva, corectiva si productiva. pentru a dimensiona facilitatile de intretinere este necesar sa existe o decizie asupra modului de organizare a sistemului. se poate alege intre sistemul specializat zonal sau in cadrul sistemului care utilizeaza utilajele.
Avantajos este cel care executa intretinerea si reparatia in sistemul propriu.
Dimensionarea unui atelier de intretinere se bazeaza pe tipul si numarul utilajelor din productie, in functie de care se stabileste;
-necesarul de masini si echipamente pentru dotare
-suprafetele necesare
-forta de munca
Stabilirea numarului de masini si echipamente din atelierul de intretinere se poate calcula:
ntm=pm*Nt =10%*13=1.3
Se alege o masina defrezat
pm-procent de utilaje necesare pentru mentenanta.
Pe langa masina de frezat se vor adauga masina de gaurit, un polizor, aparat de sudura etc. aproximativ 20% din ntm.
Pentru transportul si manevrerea pieselor grele se prevad o macara grinda, electrostivuitoare si transpaleti.
|
Nr. crt. |
Tip de masina |
pondere (%) |
|
1 |
Masina de debitat |
16 |
|
2 |
CNC -frezare |
22 |
|
3 |
Cuptor tratament |
5 |
|
4 |
MU rectificare |
26 |
|
5 |
Baie de ulei |
5 |
|
6 |
Mese pentru montaj |
26 |
Calculul suprafetelor
Suprafata totala necesara Stm ocupata de masini, va fi egala cu suma suprafetelor Smi ocupate de masinile prevazute pentru atelierul de prelucrari mecanice pentru reparatii, la care se adauga suprafata totala Stus a spatiilor pt. utilaje specifice.
Stm= ΣSmi + Stus=20m²
Determinarea necesarului de personal din intretinere si reparatii:
Necesarul de personalse poate determina pornind de la utilajele prevazute pentru intretinere si reparatii;
muncitori pe masinile universale
muncitori pe echipamente specifice
la 10utilaje se aloca un lacatus
la 20 utilaje se aloca un electrician
la 40utilaje se aloca un electronist
ingineri 3%
personal administrativ 2%
Pentru atelierul de intretinere se propune un muncitor pe masini universale,
2 lacatusi, un electrician si un electronist.
3.8 Dimensionarea numarului total de angajati in functie de numarul personalului direct productiv
Numarul total de angajati din sistemul de productie se determina in functie de numarul angajatilor direct productivi si cel indirect productivi.
Nt ang = 1/a(ndp+nip) = 1/0.6(38+5)= 70
Ntang- numarul total de angajati
ndp-numar de angajati direct productivi
nip- numar de angajati indirect productivi
a=0.6 coeficient
Structura numarului de personal din fiecare compartiment se stabileste in functie de numarul total al angajatilor pe baza unor coeficienti.
|
Nr. crt. |
compartiment |
pondere (%) |
Nr. angajati |
|
1 |
fabricatie , intretinere si reparatii |
75.5 |
43 |
|
2 |
cercetare-dezvoltare |
1.7 |
1 |
|
3 |
control calitate |
5.6 |
3 |
|
4 |
aprovizionare - desfacere |
3.5 |
2 |
|
5 |
financiar- contabil |
3.5 |
2 |
|
6 |
marketing |
1.7 |
1 |
|
7 |
resurse umane |
1.7 |
1 |
|
8 |
energetic |
1.7 |
1 |
|
9 |
compartiment productie |
1.7 |
1 |
|
10 |
administrativ |
1.7 |
1 |
|
11 |
conducere |
1.7 |
1 |
|
total personal |
100% |
57 |
Determinarea necesarului de spatii pentru serviciile functionale
Aceste spatii se stabilesc in functie de specificul activitatii si de numarul de angajati
|
Nr. crt |
compartiment |
S ang (m² |
Nr. angajati |
Scom (m²) |
|
1 |
Cercetare-dezvoltare |
10 |
1 |
10 |
|
2 |
Control calitate |
10 |
3 |
30 |
|
3 |
Aprovizionare desfacere |
6 |
2 |
12 |
|
4 |
Financiar contabil |
8 |
1 |
8 |
|
5 |
Marketing |
10 |
2 |
20 |
|
6 |
Resurse umane |
8 |
1 |
8 |
|
7 |
Energetic |
6 |
1 |
6 |
|
8 |
Compartiment productie |
6 |
1 |
6 |
|
9 |
Administrativ |
5 |
1 |
5 |
|
10 |
Conducere |
20 |
1 |
20 |
|
Total |
125 |
3.9 Dimensionarea suprafetelor auxiliare si de sprijin
Facilitatile pt. deservirea personalului contin parcarile, vestiarele angajatilor, grupuri sanitare, spatii pentru servirea mesei, pentru serviciile de sanatate si pentru persoane cu handicap.
Spatii pentru parcarea autoturismelor;
In vecinatate circula mijloace de transport in comun, se recomanda un loc de parcare la trei angajati
Loc = 60/3 =20
Aproximam la 25 numarul de locuri de parcare, pentru persoanele cu handicap rezervam 2 locuri.
Total locuri de parcare 25.
Suprafata de parcare pentru un autoturism o aproximam (2.1x4.5) S=9.45m²
Intre pasul de parcare si latimea de parcare se aplica relatia pp=lp/sinα
Valorile lui α pot fi intre 45º si 90º
pp=lp/sinα= 2.1m
Sp=10m²*25masini= 250m², la aceasta suprafata se adauga suprafata cailor de acces
S.ca= 70% Sp=175m²
Sparcare =250+175=425m²
Spatiile pentru schimbarea tinutei vestimentare a angajatilor si pentru grupur sanitare
Pentru personalul direct productiv se prevede un spatiu pentru dulapul din vestiar de 0.5 m²
Sp.vestiar= 0.5*46=23 m²
Grupurile sanitare se amplaseaza la max. 60m de postul de lucru , si contin scaun WC-1.5 m², chiuveta-0.6 m², oglinzi, si urinal 2.9 m².
Se prevede un loc la 15-20 angajati.
Rezulta un nr de 4 grupuri sanitare = 31.4 m²
Spatiu grup sanitar barbati= 4* +0.6+2.9+0.6)=22.4 m²
Spatiu grup sanitar femei= 4* +0.6+0.6)=5.4 m²
Spatiul pentru servirea mesei
Suprafata spatiului se determina in functie de numarul de angajati si de numarul persoanelor care serveste masa.
S.masa=32pers.*1.5m²=48m²
Spatii pentru servicii de sanatate si persoane cu handicap
S.minima dotata cu echipament medical specific si infirmiera este de 22 m²
toate facilitatile proiectate trebuie sa asigure accesul liber al persoanelor cu handicap(l=1.2m).
Sm=22m²
Determinarea suprafetei totale a sistemului de productie
Suprafata total proiectata pentru un sistem de productie se determina pornind de la suprafata construita Sc, care se obtine prin insumarea suprafetelor calculate pentru fiecare facilitate proiectata si un coeficient a carui valoare recomandata kc- 5. 10
St=5*Sc=5*(Sproductie + Scaiacces + Sintretinere + Sindirectproductiv + Sparcare Svestiar + Sgrup sanitar + Scantina + Scabinet)=
=5*(562.5+56.25+20+125+425+23+32+48+22) = 5*1314=6570m²
Subsistemul logistic destinat realizarii sarcinilor de productie.
3.10 Structura si dimensiunile depozitului de materie prima
Alegem depozitarea barelor laminate pe 4 rasteluri de lungime 6m, latime 1.5m si inaltimea 3m, rastelul este impartit pe 4 rafturi (nivel de depozitare)
Stocul maxim este de 300 bare laminate din produsul de referinta (50x41x22)mm .
Rastelul este comandat la furnizor pentru a sustine greutatea stocului maxim de materie prima.
Suprafata totala St a depozitului de semifabricate este formata din suprafata ocupata de rasteluri Sr si suprafata cailor de acces Sacc
St = Sr + Sacc
Sr =L*l*Nr. rastel = 6*1.5*4 =36m²
Sacc = Dist intre rastel* Nr cai de acces*Lungimea rastel = 2.5*3*12 = 90m²
St dep. = 36+90= 126m²
3.11 Structura si dimensiunea depozitului de alimentare si evacuare la prelucrarea prin debitare.
La alimentara depozitului zonal al masinilor de debitare folosim un electrostivuitor cu sarcina maxima de o tona, acesta aprovizioneaza depozitul zonal format dintr-un suport cu cadru metalic avand lungimea L = 6m, latimea l = 1.2m la inaltimea h = 1m.
La evacuare se folosesc cosuri de metal avand dimensiunile Lc =1m. lc = 1m, hc = 0.5m.
Cosul are o capacitate maxima de 400piese din produsul de referinta.
Alimentarea depozitului zonal la masinile de debitat se realizeaza la inceputul schimului cu 3 bare laminate a cate 6m lungime iar evacuarea cosurilor de metal cu piese debitate se realizeaza la sfarsitul schimbului.
Cele trei masini de debitat sunt dotate cu patru cosuri de metal pentru evacuarea pieselor.
Aceste cosuri vor aproviziona cele patru masini de frezare.
Suprafata depozitului zonal la prelucrarea prin debitare Sdd este suma suprafetelor depozitelor de alimentare la debitare Sad si evacuare Sed.
Sdd = Sad + Sed
Sad = L*l = 6*1.2 = 7.2m²
Sed = (Lc*lc)* 1*1*2 = 2m²
Sdd = 7.8+4 = 11.8m²
Fiecare masina de debitare este dotata cu o masa pentru controlul pieselor la postul de lucru si afisarea documentetiilor corespunzaroare lungimea mesei Lm =1.2m si latimea lm =0.6m. Suprafata necesara Sm = Lm*lm*3 = 2.16m²
Dimensionarea necesarului de semifabricate si piese prelucrate la debitare
Cantitatea de referinta anuala ce necesita prelucrare prin debitare este Qref/an =145516 piese.
Cantitatea de referinta lunara ce necesita prelucrare
Qref/luna = Qref/an / 145516/12 = 12127 piese
Adoptam Qref/luna = 12200piese.
Dimensiunile produsului de referinta Lr =50mm, lr = 41mm, hr = 22mm
Necesarul de materie prima (bara laminata Ll=6m. ll=0.041m, hl = 0.022m) pentru producerea a cantitatii de referinta lunare L bara laminat/luna = Qref/luna * Lr .
Lbara/luna = 12200*0.05 = 610m
Necesarul de bare laminate ce urmeaza a fi fabricate intr-o luna este:
Nr b/l = Lbara/luna / Ll = 610/6 = 102buc.
Acest numar este un criteriu important in functie de care se calculeaza stocul maxim si stocul de siguranta. Depozitul de semifabricate din proiectare asigura un stoc maxim de 200 bare laminate pe rastele iar stocul de siguranta il stabilim la 100buc. bara laminata.
(grafic). Aprovizionarea cu semifabricate se efectueaza o data pe luna cu cantitatea de 100 bare laminate de lungime Ll=6m. ll=0.041m, hl = 0.022m, necesare consumului lunar.
Numarul de bare laminate de Ll = 6m cu care se aprovizioneaza depozitul zonal la debitare zilnic Nr.b/z este:
Nr. b/z = Nr b/l / 20zile = 102/20=5.1 buc.
Adoptam Nr. b/z=5buc.
Dintr-o bara laminata de Ll= 6m se produc Ql=120 piese din produsul de referimta.
Ql= Ll/lr = 6/0.05=120piese
Adoptam Ql = 120 piese, luam in calcul pierderile tehnologice.
Cantitatea de piese debitate zilnic Qdz la cele trei masini este:
Qdz =Nr.b/z*Ql=5*120=600buc/zi
Pentru un schimb cantitatea devine Qsch = 300buc pe cele trei masini.
Verificam numarul de masini necesare la debitare Nd.
Nd = Tnec/Tdisp
Tnec=Qsch* Tnormat la debitare*k = 300*4min/0.9 = 1333min
k-coeficientul intreruperilor
Tdis/schimb =8ore*60min-20min pauza= 460min
Nd = 1333/460= 2.89 utilaje
A fost adoptat Nda =3 utilaje
Gradul de incarcare la debitare Gd se calculeaza:
Gd =Nd/Nda = 2.89/3 = 0.96
Numarul de persoane necesar pe cele trei masini de debitare este de trei operatori (unul la unul) pe schimb cu gradul de incarcare de 96% restul timpului avandul ocupat cu alimentarea masini de debitare, controlul pieselor in postul de lucru si evacuarea pieselor debitate.
3.12 Structura si dimensiunea depozitului de alimentare si evacuare la prelucrarea prin frezare.
La alimentara depozitului zonal al masinilor de frezare folosim un electrostivuitor sau un transpalet, acestea aprovizioneaza depozitele zonale de alimentare la inceputul fiecarui schimb cu cele patru cosuri de metal impreuna cu piesele debitate la operatia de mai sus, evacuarea se realizeaza la sfarsitul fiecarui schimb tot in patru cosuri de metal.
Suprafata depozitului zonal Sdf la prelucrarea prin frezare este compusa din suprafata depozitului zonal de alimentare Saf si evacuare Sef
Sdf = Saf + Sef
Saf = (Lc*lc)* 1*1*4 = 4m²
Sef = (Lc*lc)* 1*1*4 = 4m²
Sdf = 4+4 = 8m²
Fiecare masina de frezare este dotata cu o masa pentru controlul pieselor la postul de lucru si afisarea documentetiilor corespunzaroare lungimea mesei Lm =1.2m si latimea lm =0.6m. Suprafata necesara Sm = Lm*lm*4masini = 2.88m²
Dimensionarea necesarului de semifabricate si piese prelucrate la frezare
Cantitatea de referinta anuala ce necesita prelucrare prin frezare este Qref/an =144060 piese.
Cantitatea de referinta lunara ce necesita prelucrare
Qref/luna = Qref/an / 144060/12 = 12005 piese ce intra in frezare
Qref/zi = Qref/luna / 20zile =12005/20 = 600 piese pe zi
Qref/schimb = Qref/zi / 2schimburi = 300/2 = 300 piese pe un schimb.
Verificam numarul de masini necesare la frezare Nf.
Nf = Tnec/Tdisp
Tnec=Qsch* Tnormat la frezare/k = 300*5min/0.9 = 1666min
Tdis/schimb =8ore*60min-20min pauza= 460min
Nf = 1666/460= 3.62 utilaje
A fost adoptat Nfa =4 utilaje
Gradul de incarcare la frezare Gf se calculeaza:
Gf =Nf/Nfa = 3.62/4 = 0.90
Numarul de persoane necesar pe cele patru masini de frezare este de patru operatori (unul la unul) pe schimb cu gradul de incarcare de 95% restul timpului avandul ocupat cu alimentarea masini de frezare, inlocuirea sculelor uzate,controlul pieselor in postul de lucru si evacuarea pieselor frezate.
3.13 Structura si dimensiunea depozitului de alimentare si evacuare la tratament
La alimentara depozitului zonal de alimentare folosim un electrostivuitor sau un transpalet, acestea aprovizioneaza cuptorul la inceputul fiecarui schimb cu cele patru cosuri de metal impreuna cu piesele frezate la operatia de mai sus, evacuarea se realizeaza la sfarsitul fiecarui schimb in cinci cosuri de metal cate unul la fiecare masina de rectificare. Cosurile de metal se pot suprapune unul peste celalalt, maxim trei.
Suprafata depozitului zonal Sdt la tratament este compusa din suprafata depozitului zonal de alimentare la tratament Sat si evacuare Set
Sdt = Sat + Set
Sat = (Lc*lc)*2cosuri suprapuse =1*1*2 = 2m²
Set = (Lc*lc)*2 =1*1*2 = 2m²
Sdt = 2+2 = 4m²
Dimensionarea necesarului de semifabricate si piese prelucrate la tratament
Cantitatea de referinta anuala ceintra in tratament Qref/an/t =14180 piese frezate.
Cantitatea de referinta lunara ce necesita tratament
Qref/luna/t = Qref/an / 141180/12 = 11765 piese ce intra in frezare
Qref/zi/t = Qref/luna/t / 20zile =11765/20 = 588 piese pe zi
Qref/schimb/t = Qref/zi/t / 2schimburi = 588/2 = 294 piese pe un schimb.
Verificam numarul de cuptoare de tratament Nt
Nt = Tnec/Tdisp
Tnec=Qsch* Tnormat piese tratate /k= 294*1min/0.9 = 326min
Tdis/schimb =8ore*60min-20min pauza= 460min
Nt = 326/460= 0.70 utilaje
A fost adoptat Nta =1 utilaje
Gradul de incarcare la tratament se calculeaza:
Gt =Nt/Nta = 0.70/1 = 0.70
Numarul de persoane necesar pentru cuptorul de tratament este de o pe schimb cu gradul de incarcare de 69% restul timpului avandul ocupat cu alimentarea cuptorului si evacuarea pieselor tratate la rectificare.
3.14 Structura si dimensiunea depozitului de alimentare si evacuare la prelucrarea prin rectificare.
La alimentara depozitului zonal al masinilor de rectificare folosim un electrostivuitor sau un transpalet, acestea aprovizioneaza depozitele zonale de alimentare la inceputul fiecarui schimb cu cele cinci cosuri de metal impreuna cu piesele tratate la operatia de mai sus, evacuarea se realizeaza la sfarsitul fiecarui schimb tot in cinci cosuri de metal.
Suprafata depozitului zonal Sdr la prelucrarea prin rectificare este compusa din suprafata depozitului zonal de alimentare Sar si evacuare Ser
Sdr = Sar+Ser
Sar = (Lc*lc)*5masini =1*1*5 = 5m²
Ser = (Lc*lc)* 1*1*5 = 5m²
Sdr = 5+5 = 10m²
Fiecare masina de frezare este dotata cu o masa pentru controlul pieselor la postul de lucru si afisarea documentetiilor corespunzaroare lungimea mesei Lm =1.2m si latimea lm =0.6m. Suprafata necesara Sm = Lm*lm*4masini = 2.88m²
Dimensionarea necesarului de semifabricate si piese prelucrate la rectificare
Cantitatea de referinta anuala ce necesita rectificata este Qref/an/r =138412 piese (tabel proiect ISP)
Cantitatea de referinta lunara ce necesita prelucrare
Qref/luna/r = Qref/an / 138412/12 = 11534 piese ce intra in rectificare
Qref/zi/r = Qref/luna / 20zile =11534/20 = 576 piese pe zi
Qref/schimb/r = Qref/zi / 2schimburi = 576/2 = 288 piese pe un schimb.
Verificam numarul de masini necesare la rectificare Nr.
Nr = Tnec/Tdisp
Tnec=Qsch* Tnormat la rectificare/k = 288*6min/0.9 = 1920min
Tdis/schimb =8ore*60min-20min pauza= 460min
Nr = 1920/460= 4.2 utilaje
A fost adoptat Nra =5 utilaje
Gradul de incarcare la rectificare Gr se calculeaza:
Gr =Nr/Nra = 4.2/5 = 0.84
Numarul de persoane necesar pe cele cinci masini de frezare este de cinci operatori (unul la unul) pe schimb cu gradul de incarcare de 84% restul timpului avandul ocupat cu alimentarea masini de rectificare,controlul pieselor in postul de lucru si evacuarea pieselor rectificate la conservare si ambalare.
Structura si dimensiunea depozitului de ambalare si conservare
La alimentara depozitului zonal la conservare si ambalare folosim un electrostivuitor sau un transpalet, acestea aprovizioneaza depozitul zonal de alimentare la inceputul fiecarui schimb cu cele cinci cosuri de metal impreuna cu piesele rectificate, evacuarea se realizeaza la sfarsitul fiecarui schimb in cuti de plastic ambalate pe europaleti din lemn cu dimensiunile Lp-1m,lp-1m, hp-1m
Suprafata depozitului de livrare Sdl este compusa din suprafata unui palet Sp inmultita cu numarul de paleti Nr.p ambalati intr-o luna.
Sdl = Sp*Nr.p
Sp = Lp*lp =1*1 = 1m²
Nr.p/luna = Nr. p/zi * Nr. zile =2*20= 40m²
Sdl = 1+40 = 40m²
Se depoziteaza pe doua rasteluri metalice cu Lr - 10m, l - 1m, si hr-2m.
Se livreaza odata pe luna, folosindu-se de un electro stivuitor.
3.15 Dimensionarea necesarului de piese conservate si ambalate
Cantitatea de referinta anuala ce necesita ambalata este Qref/an/a =137000 piese (tabel proiect ISP)
Cantitatea de referinta lunara ce necesita ambalare
Qref/luna/a = Qref/an / 137000/12 = 11416 piese ce intra in ambalare si conservare
Qref/zi/a = Qref/luna / 20zile =11416/20 = 570 piese pe zi
Aceste piese se conserva si se ambaleaza intr-un singur schimb in cutii de plastic pe doi europaleti
Numarul de persoane necesar pentru conservare si ambalare este de un operator.
si un utilizaror al electrostivuitorului.
La prelucrarile prin debitare, frezare si rectificare este necesar cate un transpalet.
Achizitionarea acestor transpaleti a fost adoptata intrucat au un pret bun si sarcina transpotrata nu este mare.
4.Analiza economica
Conform procesului tehnologic al pieselor ce urmeaza a fi execurate sunt necesare masinile prezentate in tabelul urmator.
Masinile vor fi achizitionate la mana a doua si vor avea urmatoarele preturi:
|
Nr. crt. |
Utilaje |
Numar |
Pret/bucata EUR |
Pret total EUR |
Pret lei RON |
|
1 |
Masina de debitare |
3 |
7000 |
21000 |
88200 |
|
2 |
Masina de frezare |
4 |
30000 |
120000 |
504000 |
|
3 |
Cuptorul de tratament |
1 |
40000 |
40000 |
168000 |
|
4 |
Masina de sablare |
1 |
7000 |
7000 |
29400 |
|
5 |
Masina de rectificare |
5 |
15000 |
75000 |
315000 |
|
6 |
Masina de spalat |
1 |
3000 |
3000 |
12600 |
|
7 |
Posturi de montaj |
5 |
1500 |
7500 |
31500 |
|
8 |
Utilaje pentru manipulare |
4 |
3000 |
12000 |
50400 |
|
9 |
Total |
285500 |
1199100 |
Estimam ca volumul productiei ce urmeaza sa fie prelucrat va ramane constant pe o perioada de 3ani.
Anul I -138240buc.
Anul II - 138240buc.
Anul III -138240buc.
Volumul investitiei in cladiri este de 5000000 euro, adica (curs de schimb valutar 4,2lei/euro) 21000000 lei iar investitia in utilaje si echipamente este de 285500euro adica 1199100 lei . Volumul total al investitieie este de 5285500euro echivalent a 22199100lei
Structura salariatilor si a salarilor de incadrare
|
Nr. Crt. |
Compartiment |
Nr. de salariati pe functie |
Salariu de incadrare |
Total salariu pe functii |
|
1. |
Conducere |
1 |
35000 |
35000 |
|
2. |
Administrativ |
1 |
1500 |
1500 |
|
3. |
Cercetare-dezvoltare |
1 |
2000 |
2000 |
|
4. |
Control calitate |
3 |
2000 |
6000 |
|
4. |
Aprovizionare-desfacere |
2 |
2000 |
4000 |
|
4. |
Financiar-contabil |
2 |
2000 |
4000 |
|
5. |
Marketing |
1 |
2000 |
2000 |
|
6. |
Resurse umane |
1 |
2000 |
2000 |
|
7. |
Energetic |
1 |
2000 |
2000 |
|
8. |
Compartiment productie |
1 |
2000 |
2000 |
|
9. |
Intretinere |
4 |
2000 |
8000 |
|
10. |
Fabricatie |
39 |
2000 |
78000 |
|
11. |
Contributii sociale |
28,629% |
41942 |
|
|
12. |
Total fond salarizare |
188442 |
Cheltuielilor cu amortizarea cladirilor a echipamentelor si utilajelor
Perioada de amortizarea cladirilor a cladirilor va fi de 30 de ani, perioada de amortizare a echipamentelor si utilajelor va fi de 10 ani.
|
Nr. Crt. |
Denumire utilaje |
Durata de amortizare in ani |
Valoarea de receptie in lei |
Amortizare anuala |
Modalitate de calcul |
|
1. |
Cladiri |
30 |
21000000 |
699300 |
100/30 x 21000000% |
|
2. |
Utilaje, echipamente |
10 |
1199100 |
119910 |
100/10 x1199100 % |
|
3. |
Total |
22199100 |
819210 |
Stabilirea pretului de vanzare al unitatii de produs
Analizand situatia cheltuielilor anuale la care se adauga un profit de 20% a rezultat urmatorul pret de vinzare:
Amortizare -------- ----- ------ 819210lei
Cheltuieli salariale ----- ----- ----- ----- ---- 188442 lei
Cheltuieli cu energia electrica ------------384000 lei
Cheltuieli cu apa - 17442 lei
Cheltuieli materiale si componente ------120000lei
Cheltuieli materia prima ----- ----- -------- 612000lei
Cheltuieli cu transportul si combustibilul-72000 lei
Cheltuieli cu gazul ----- ----- ----- ----- ------ 90000 lei
Total Cheltuieli de exploatare ----- ----- ---- 2303094 lei
Prag de rentabilitate = CE / Qan = 2303094 / 138240 = 16.66 lei/buc.
La acesta adaug un procent de 20% si obtinem pretul de vanzare a unei piese (p).
p = (CE / Qan) + (CE / Qan) = 19.99lei
Venituri din exploatare (VE) = Qan*p = 138240*19.99 = 2763418 lei
Cheltuieli din exploatare(CE) = 2303094 lei
Profitul brut(Pb) = VE-CE = 2763418-2303094 = 460324 lei
Analiza pe trei ani a principalilor indicatori financiari
|
Nr. Crt. |
Tip cheltuieli |
An I |
An II |
An III |
|||
|
Cf |
Cv |
Cf |
Cv |
Cf |
Cv |
||
|
1. |
Amortizare |
819210 |
819210 |
819210 | |||
|
2. |
Cheltuieli salariale |
188442 |
188442 |
188442 | |||
|
3. |
Cheltuieli cu energia electrica |
384000 |
391680 |
392464 |
|||
|
4. |
Cheltuieli cu apa |
17442 |
17826 |
18182 |
|||
|
5 |
Cheltuieli materiale si componente |
120000 |
122400 |
124848 |
|||
|
6 |
Cheltuieli materia prima |
612000 |
624240 |
636724 |
|||
|
7. |
Cheltuieli cu transportul si combustibilul |
72000 |
73440 |
74868 |
|||
|
8. |
Cheltuieli cu gazul |
90000 |
91800 |
93636 |
|||
|
9. |
Total Cf |
1007652 |
1007652 |
1007652 | |||
|
10. |
Total Cv |
1295442 |
1321386 |
1340722 |
|||
|
11. |
Total Cheltuieli de exploatare (CE) |
2303094 |
2329038 |
2348374 |
|||
|
12 |
Venituri din exploatare (VE) |
2763418 |
2763418 |
2763418 |
|||
|
13. |
Profit brut Pb=VE-CE |
460324 |
434380 |
415044 |
|||
Analiza principalilor indicatori financiari in marime relativa
|
Nr. crt. |
Denumire indicator |
Formula de calcul |
An I |
An II |
An III |
|
1 |
Cifra de afaceri critica |
CAcr=Cv+Cf |
2303094 |
2329038 |
2348374 |
|
2 |
cheltuieli la 1000 de lei venituri din exploatare |
Rce= CE/VE·1000 |
833 |
842 |
849 |
|
3 |
cheltuieli la 1000 de lei cifra de afaceri |
CE1000VE=CE/CA·1000 |
833 |
842 |
849 |
|
4 |
cheltuieli variabile la 1000 de lei venituri din exploatare |
Cv1000VE=Cv/VE·1000 |
468 |
478 |
485 |
|
5 |
cheltuieli fixe la 1000 de lei venituri din exploatare |
Cf1000VE=Cf/VE·1000 |
364 |
364 |
364 |
|
6 |
cheltuieli cu materile si materialele la 1000 de lei venituri din exploatare |
Cm1000VE=Cm/VE·1000 |
264 |
270 |
275 |
|
7 |
Productivitatea muncii |
Wa=VE/Ns |
48481 |
48481 |
48481 |
|
8 |
Rata rentabilitatii |
Rve = Pb/VE·100 |
16,6% |
15,7% |
15,0% |
Cifra de afaceri reprezinta totalitatea veniturilor inregistrate din
vanzarea productiei si marfurilor intr-o anumita perioada de timp.
Cifra de afaceri se calculeaza prin insumarea veniturilor din
livrari de bunuri, executarea de lucrari si prestarea de servicii, mai putin
rabaturile si alte reduceri acordate clientilor. In ce
priveste situatia analizata s-a avut in vedere faptul ca cifra de afaceri este
egala cu veniturile din exploatare, aceasta fiind
Cheltuielile de exploatare detin ponderea cea mai mare in totalul cheltuielilor, suma lor fiind in strinsa dependenta cu realizarea obiectului de activitate al intreprinderii. In cazul de fata ritmul de crestere a nivelului cheltuielilor din exploatare depaseste ritmul veniturilor din exploatare situatie considerata negativa. Scaderea cheltuielilor din exploatare se poate realiza prin identificarea de noi furnizori pentru materile prime si materiale.
Cheltuielile variabile sint acele cheltuieli care se modifica in functie de volumul fizic al productiei, de perioada de timp pe care se analizeaza, de caracterul particular al acestora. In categoria cheltuielilor variabile se includ: cheltuili cu materiile prime si materialele directe, cheltuieli cu manopera directa, alte categorii de cheltuieli care variaza relativ proportional cu volumul de activitate. In perioada analizata cheltuielile variabile cresc cu 2% pe perioada celor trei ani.
Cheltuielile fixe sint acele cheltuieli care ramin constante in functie de modificarea volumului fizic al productiei. In aceasta categorie sint cuprinse in principal cheltuielile privind amortizarile, serviciile telefonice, impozitele, taxele locale, primele de asigurare, salariile personalului de conducere, cheltuieli cu protectia mediului, cheltuieli de birou, etc.
Cheltuielile materiale joaca un rol determinant in procesul de productie deoarece constituie " substanta principala" a produsului finit. In functie de profilul intreprinderii, cheltuielile materiale au de regula o pondere insemnata in totalul cheltuielilor de exploatare. Cheltuielile materiale cuprind: cheltuieli cu materii prime si materiale consumabile, cheltuieli cu energia electrica, termica si apa, amortizarea mijloacelor fixe, etc. Analiza cheltuielilor materiale urmareste determinarea tendintei de scadere a acestora ca efect al progresului tehnic, materializat prin scaderea consumurilor fizice, utlizarea acolo unde este posibil a inlocuitorilor mai ieftini dar fiabili in scopul cresterii eficientei activitatii intreprinderii. Pentru eficientizarea activitati se impune ca nivelul cheltuielilor materiale sa creasca intr-un ritm mai lent decit ritmul de crestere al veniturilor din exploatare.
Pragul de rentabilitate evidentiaza nivelul minim de activitate la care trebuie sa se situeze intreprinderea, pentru a nu lucra in pierdere. Depasind acest nivel, activitatea intreprinderii devine rentabila. Pentru ca sa se inregistreze profit, cifra de afaceri anuala trebuie sa se situeze deasupra cifrei de afaceri critice. Cum in cazul prezentat CA = VE, inseamna ca activitatea este profitabila pe perioada celor trei ani.
Productivitatea muncii este principalul indicator care caracterizeaza eficienta utilizarii resurselor umane. Reprezinta o categorie economica, prin care se exprima insusirea muncii de a crea un anumit volum de bunuri in unitatea de timp. Productivitatea muncii poate fi exprimata in unitati valorice sau fizice. Indicatorii valorici servesc pentru analiza productivitatii muncii la nivel de intreprindere in timp ce unitatile fizice sint utilizate in analiza pe produse. Devansarea cresterii salariului mediu de catre productivitatea medie a muncii, conduce la realizarea de economii privind cheltuielile cu salariile, ceea ce se reflecta pozitiv in cresterea ratei de eficienta a cheltuielilor totale. In cazul sa avut in vedere mentinere unui numar constant de angajati si venituri din exploatare constante.
Rata rentabilitatii: rentabilitatea reprezinta capacitatea unei intreprinderi de a realiza profit. Este una dintre formele cele mai sintetice de exprimare a eficientei intregii activitati a intreprinderii, respectiv a tuturor factorilor de productie utilizati in stadiile circuitului economic: aprovizionare, productie si vinzare. Marimea absoluta a rentabilitatii este reflectata de profit, iar gradul in care capitalul sau resursele intreprinderii genereaza profit este reflectat de ratele de rentabilitate. In situatia analizata rata de rentabilitate scade constant influentata fiind de veniturile din exploatare (constante) si cheltuielile variabile.
Concluzii:
Analizand
activitatea se constata o eficienta vizibila in profitul brut dar si o crestere
a cheltuielilor variabile in conditile in care cifra de afaceri ramane
Aceste masuri pot fi: identificarea unor noi clienti, cresterea productiei, optimizare timpului de lucru, reducerea cheltuielilor.
5. Protectia muncii
Instructiuni
Fiecare lucrator trebuie sa isi desfasoare activitatea, in conformitate cu pregatirea si instruirea sa, precum si cu instructiunile primite din partea angajatorului, astfel incat sa nu expuna la pericol de accidentare sau imbolnavire profesionala atat propria persoana, cat si alte persoane care pot fi afectate de actiunile sau omisiunile sale in timpul procesului de munca.
Lucratorii au obligatia sa comunice imediat angajatorului si/sau lucratorilor desemnati orice situatie de munca despre care au motive intemeiate sa o considere un pericol pentru securitatea si sanatatea lucratorilor, precum si orice deficienta a sistemelor de protectie;
Lucratorii au obligatia sa coopereze, atat timp cat este necesar, cu angajatorul si/sau cu lucratorii desemnati, pentru a permite angajatorului sa se asigure ca mediul de munca si conditiile de lucru sunt sigure si fara riscuri pentru securitate si sanatate, in domeniul sau de activitate;
Salariatii sunt obligati sa aduca la cunostinta conducatorului locului de munca accidente de munca suferite de propria persoana si de alte persoane participante la procesul de munca.
Salariatii sunt obligati sa opreasca lucrul la aparitia unui pericol iminent de producere a unui ccident si sa il informeze deindata pe conducatorul locului de munca.
Salariatii se vor prezenta la lucru inainte de inceperea programului pentru a avea timp sa-si ia toate masurile prevazute.
Personalul nu se va prezenta la lucru in stare de ebrietate, sub influenta alcoolului, neodihnit sau bolnav.
Personalul va purta incaltaminte comoda si in buna stare.
Personalul va urmari mentinerea in perfecta stare de curatenie si ordine propriile locuri de munca.
Lucratorul trebuie sa se spele pe maini inainte de servirea mesei si dupa terminarea programului.
Se va urmari deblocarea cailor de acces.
Se interzice folosirea instalatiilor si aparatelor electrice improvizate.
Este interzis a se scoate stecherul din priza tragand de cordon.
Se va evita bararea trecerilor cu cordoane electrice. Aparatele electrice vor fi asezate cat mai aproape de prize.
Este interzis a se introduce conductoarele direct in priza, fara a se folosi stecherul.
Repararea instalatiilor electrice si a aparatelor electrice se va face numai de catre personal calificat.
Orice deplasare dintr-o incapere in alta se va efectua atent, cu fata inainte. Deschiderea usii se va executa lent, fara a o tranti, pentru a nu accidenta vreo persoana aflata in incaperea alaturata, in apropierea usii.
Usile cu geamuri trebuie manevrate atent. Se interzice a se sprijini sau a impinge de partea de sticla a usilor.
Personalul nu are voie sa fumeze decat in locurile special amenajate, nu se vor arunca bete de chibrituri sau resturi de tigari pe jos sau in cosurile de hartie, nu se va umbla cu foc deschis.
Inainte de folosirea unui scaun, trebuie controlata starea lui, dupa care se potriveste intr-o pozitie stabila, evitandu-se asezarea pe marginea lui.
Este interzisa miscarea de leganare pe doua din picioarele scaunului, sau a rotilor, existand risc de rasturnare pe spate.
Este interzisa urcarea cu picioarele pe scaunul cu rotile pentru a lua un obiect aflat la inaltime. Se va utiliza un scaun cu patru picioare sau o scara conforma.
Pentru evitarea impiedicarilor sau lovirilor, sertarele birourilor sau dulapurilor trebuie tinute inchise.
entru a evita prinderea degetelor, trebuie apucate bine manerele atunci cand se inchid sertarele birourilor sau dulapurilor.
Se vor lua masuri de remediere sau inlocuire a oricarei piese de mobilier ale carei margini nu sunt netede sau sunt crapate, se misca sau prezinta defectiuni.
La terminarea programului se va stinge lumina, se vor scoate stecherele din priza si se va verifica sa nu ramana tigari aprinse.
Cutterul va fi utilizat cu atentie sporita, evitandu-se pozitiile de taiere in imediata apropiere a mainii ce fixeaza obiectul prelucrat. Cutterul nu va fi apucat de lama.
Totdeauna trebuie sa se priveasca in directia de mers, iar atunci cand se transporta pachete in brate, acestea nu trebuie sa impiedice vizibilitatea.
Urcarea si coborarea pe scari se va face cu maxima concentrare si atentie, evitandu-se impiedicarile sau alunecarile.
La intrarile in corpul administrativ in vederea pontajului electronic, se va circula cu atentie sporita indeosebi pe timp de iarna, datorita aderentei scazute dintre gresie, talpa incaltamintei si apa sau zapada depusa de pe aceasta.
Personalul TESA care isi desfasoara activitatea (si) sau tranziteaza halele de productie va respecta in mod OBLIGATORIU, urmatoarele:
iesirea si intrarea in halele de productie se va face doar pe usile destinate persoanelor. Portile sectionale din halele de productie vor fi deschise doar pentru circulatia mijloacelor de transport si ridicat (stivuitoare, transpaleti, macarale tip Hydrobull, dulap de scule, nacele, sau alte mijloace de transport). Aceste usi se vor deschide pe rand (prin apasare pe buton sau tragere de snur), nefiind posibila deschiderea ambelor usi in acelasi timp.
la deplasari, intrari/iesiri din productie sau depozite, orice persoana se va asigura (privind in oglinzile suspendate, daca e cazul), pentru a nu fi surprinsa de vreun mijloc de ridicat sau transport.
la intersectiile din hale trebuie sa se circule de regula, pe partea dreapta, mergandu-se incet pentru a evita coliziunea cu o persoana sau un mijloc de transport sau ridicat, care ar putea veni din sens opus sau de dupa coltul cladirii
strict interzisa purtarea sandalelor in halele de productie.
riscul sporit de alunecare in mediata vecinatate a masinilor sau instalatiilor.
zgomotul peste limita admisa; in locurile semnalizate se vor utiliza antifoane in cazul expunerii prelungite.
piesele ude de agenti chimici sau cu urme de span. In acest caz, se vor utiliza manusi de protectie si/sau creme LINDESA.
strict interzisa deplasarea sau stationarea sub sarcinile prinse in carligele/lamele stivuitoarelor, macaralelor sau podurilor rulante.
sa nu deserveasca stivuitoare, transpaleti, macarale sau poduri rulante fara a poseda autorizatie.
strict interzisa circulatia angajatilor, fara interes de serviciu, in incaperi sau locuri de munca unde este afisat "Intrarea oprita" sau " Interzis accesul persoanelor neautorizate".
|
|
|
1 - OCHELARI DE PROTECTIE |
|
|
2 - MANUSI DE PROTECTIE CREMA DE PROTECTIE: LINDESA ROSIE |
|
|
|
3 - ANTIFOANE |
|
|
|
4 - INCALTAMINTE DE PROTECTIE |
|
|
Echipament de lucru obligatoriu: salopeta, tricou |
||
|
Restrictii:
|
1 - INTERZIS A MANCA LA LOCUL DE MUNCA |
Echipament de protectie: obligatoriu pentru tot personalul direct productiv
INSTRUCTAJUL PERIODIC PENTRU SITUATII DE URGENTA (PSI)
Obligatiile generale ale persoanelor incadrate in munca
Persoanele incadrate in munca raspund de respectarea masurilor legale de prevenire si stingere a incendiilor si au, potrivit prevederilor legale, urmatoarele obligatii generale:
a) cunoasterea si respectarea normelor de prevenire si stingere a incendiilor generale pentru unitate si a celor specifice locului de munca, a regulilor de prevenire si stingere a incendiilor prevazute in instructiunile de lucru si a modului de functionare si utilizare a instalatiilor, aparatelor, dispozitivelor si a altor mijloace de protectie impotriva incendiilor din dotarea locului de munca, precum si indeplinirea la termen a masurilor si sarcinilor ce le sunt stabilite;
b) participarea la instructajele si actiunile instructiv-educative organizate pentru prevenirea incendiilor, precum si la exercitiile si aplicatiile de stingerea a incendiilor si de evacuare a persoanelor si bunurilor;
c) anuntarea imediata, a sefilor ierarhici despre existenta unor imprejurari de natura sa provoace incendii;
d) respectarea in unitate a regulilor stabilite privind fumatul, precum si a celor referitoare la executarea unor operatiuni, sau la folosirea unor mijloace care pot provoca incendii (sudura, foc deschis, improvizatii la instalatii, utilajele si aparatele tehnologice, electrice si de incalzire, sculele necorespunzatoare etc.);
e) indeplinirea sarcinilor stabilite privind supravegherea permanenta a instalatiilor si utilajelor de pe locul de munca ce pot produce incendii, explozii, avarii ori alte accidente tehnice, sau dupa caz, privind controlul periodic al functionarii acestora;
f) verificarea obligatorie a locurilor de munca la inceperea programului de lucru precum si la terminarea acestuia in vederea depistarii si inlaturarii unor eventuale pericole si cauze de incendiu; mentinerea permanenta a curateniei si ordinii pe locurile de munca;
g) intretinerea in buna stare de functionare a mijloacelor de prevenire si stingere a incendiilor de pe locul de munca si neutilizarea acestora in alte scopuri;
h) respectarea regulilor de ordine interioara si de disciplina a muncii;
i) anuntarea, de indata, a sefilor ierarhici si a pompierilor despre incendiile izbucnite; participarea, potrivit organizarii activitatii de prevenire si stingere a incendiilor, pe locul de munca, la stingerea incendiilor si evacuarea persoanelor si bunurilor, precum si la inlaturarea urmarilor incendiilor, calamitatilor naturale si a catastrofelor.
6. Protectia mediului
In strategia de dezvoltare a firmei un criteriu principal este Sistemul de Managementul Mediului Controlul impactului asupra mediu si imbunatatirea imaginii firmei au constituit principalele motive in impementarea:
EMAS - promovat in relatiile cu parteneri europeni
ISO 14.001 - promovat in relatiile cu clienti internationali
Pasii implementarii EMAS:
1. Identificarea aspectelor de mediu
2. Identificarea prevederilor legale si a altor cerinte
3. Stabilirea unei structuri a responsabilitatilor
4. Instruirea si constientizarea angajatilor
5. Comunicare interna
6. Documentarea SMM
7. Implementarea masurilor conform programului
8. Auditul SMM
9. Validarea si obtinerea certificatului EMAS
6.1 Identificarea si prioritizarea aspectelor de mediu
a. Emisiile de gaze in atmosfera
b. Apa reziduala
c. Deseurile
d. Consumurile de apa
e. Consumul de gaz
f. Consumul de energie electric
Managementul deseurilor
6.2 Identificarea prevederilor legale si a altor cerinte
In fabrica va exista un program, la care au acces toate functiile relevante din fabrica, program care permite accesul si identificarea legilor relevante pe parte de protectia mediului.
Totodata la identificarea legilor relevante, pe parte de mediu, fabrica noastra va lucra in strinsa legatura cu Agentia de Protectia Mediului.
6.3 Stabilirea unei structuri a responsabilitatilor
A cuprins definirea, documentarea si anuntarea :
Autoritatii
Atributiilor
Responsabilitatilor
reprezentantul managementului
responsabil de Protectia Mediului si
reprezentant al managementului deseurilor Manipulare solutii
Responsabilitatile de mediu sunt incluse, de asemenea, in fisele de post individuale (ingineri, administrativ), si in dovezile de calificare (operatori, mecanici, electricieni, etc).
In fiecare departament / arie exista un responsabil cu mediul, a carui responsabilitate o reprezinta respectarea conditiilor de mediu din aria / departamentul respectiv.
Depozitarea solutiilor:
6.4 Instruirea si constientizarea angajatilor
In mod regulat, se face identificarea si evaluarea nevoilor de instruire ale fiecarui angajat.
Fiecare nou angajat participa la cele 3 instructaje generale introductive: protectia mediului, protectia muncii si PSI.
Pentru aceste tipuri de instructaje la inceputul fiecarui an se realizeaza un "Plan de instructaj", precum si "Tematica instructajului".
Instruire suplimentara pentru angajatii ce pot avea un impact asupra mediului: fochisti, instalatori, s.a. Acestia suplimentar sunt instruiti cum sa recunoasca un posibil incident de mediu si ce masuri trebuiesc luate in astfel de situatii
6.5 Comunicarea interna si externa
Ce se comunica?
Politica de mediu si diverse informari din partea conducerii privind rezultatele obtinute.
Cum?
Prin panouri informative in interiorul fabricii, e-mail, intranet, prin "Declaratiile de Mediu" si "Rapoartele Anuale".
Catre cine?
Angajati; parteneri; clienti; autoritati.
6.6 Documentarea SMM
Informatiile sunt mentinute pe suport electronic si pe suport de hirtie. Manualul de Management de Mediu, impreuna cu procedurile si instructiunile de lucru, pe parte de protectia mediului, specifice fiecarui departament / arii sunt pastrate in biblioraftul specific numit " Green-Book", din care specificatiile de mediu sunt distribuite sub control catre toate locurile de munca, unde sunt necesare. Instructiunile de lucru, pe parte de protectia mediului, specifice fiecarei activitati sunt afisate in punctele unde se desfasoara activitatiile.
Documentatia sistemului de management de mediu este in permanenta actualizata.
6.7 Auditul SMM
Intern / extern
Pasi:
Instrumentele auditorului:
- discutii cu personalul din departamentul/aria auditata referitor la politica de mediu, obiectivele de mediu, aspectele de mediu;
verificarea/controlarea echipamentelor si a conditiilor de operare;
verificarea documentatiei de mediu relevanta pentru departamentul/aria auditata.
6.8 Costurile implementarii EMAS
Nu au existat costuri legate de angajarea unei firme de consultanta, deoarece informatiile, respectiv suportul necesare implementarii unui astfel de sistem de management de mediu au fost obtinute de la alte firme participante la acest sistem de management de mediu si audit (EMAS), precum si interactiunea continua cu sistemul de management al calitatii.
6.9 Rezultate
Pastrarea si imbunatatirea imaginii companiei
Colaborare buna cu autoritatile de mediu
Micsorarea riscurilor de raspundere penala si juridica
Reducerea costurilor de operare (prin economie de consum electricitate, apa, materii prime, tratarea apelor uzate)
Puncte suplimentare in evaluarea ofertelor de vanzare pe pietele europene.
Bibliografie:
1.Calefariu, G.: Proiectarea sistemelor de productie
2.Calefariu, G.: Ingineria sistemelor de productie
3. Calefariu,G.: Logistica industriala
4. Fota, A Managementul aprovizionarii materialelor
5.Gheorghe, C.: Analiza sistemelor de productie
6. emea.ina.com
7. * Manualul calitatii "Schaeffler
Copyright © 2024 - Toate drepturile rezervate
