Home - Rasfoiesc.com
Educatie Sanatate Inginerie Business Familie Hobby Legal
Meseria se fura, ingineria se invata.Telecomunicatii, comunicatiile la distanta, Retele de, telefonie, VOIP, TV, satelit



Aeronautica Comunicatii Constructii Electronica Navigatie Pompieri
Tehnica mecanica

Constructii


Index » inginerie » Constructii
» CAIET DE SARCINI pentru APLICAREA PRIN TORCRETARE A MORTARELOR SI BETOANELOR


CAIET DE SARCINI pentru APLICAREA PRIN TORCRETARE A MORTARELOR SI BETOANELOR




CAIET DE SARCINI

pentru




APLICAREA PRIN TORCRETARE A MORTARELOR SI BETOANELOR

Lucrarea: ETAPA A PATRA DE REABILITARE A DRUMURILOR

NATIONALE DN 17 (E 576) contract 4 R11, km 183+000 –

Sadova – Gura Humorului

Aplicarea prin torcretare a betonului pe diverse suporturi (beton, plase, zidarie, cofraje, teren, etc.) este folosita atat pentru executarea de lucrari noi, cat si pentru repararea sau consolidarea constructiilor existente.

1. PRINCIPIUL DE PUNERE IN OPERA

Aplicarea prin torcretare a betonului se realizeaza cu un echipament compus din:

- o masina sau pompa in care se introduce amestecul;

- o conducta de transport prin care betonul este adus pana la locul de aplicare;

- un ajutaj fixat la extremitatea conductei.

Exista doua metode de punere in opera:

- uscata;

- umeda.

1.1. APLICAREA AMESTECULUI PRIN PROCEDEUL USCAT DE TORCRETARE

Principiul metodei de aplicare a amestecului prin procedeul uscat de torcretare consta in aceea ca amestecul realizat din agregate cu umiditatea naturala si cimentul este introdus in masina si apoi transportul cu aer comprimat pana la ajutaj unde se injecteaza dozajul de apa.

Principalele caracteristici sunt:

- viteza mare de proiectare a amestecului (betonului) 80 - 100 m/s.

- posibilitate de transport orizontal la distanta mare (pana la 500 m) si vertical (pana la 150 m).

La prepararea amestecurilor pentru betoanele si mortarele aplicate prin torcretare se folosesc in general cimenturi Portland fara adaosuri, sau cu adaosuri specifice.

1.2. APLICAREA AMESTECULUI PRIN PROCEDEUL UMED DE TORCRETARE

Principiul metodei de aplicare a amestecului prin procedeul umed de torcretare consta in aceea ca amestecul cu apa adaugata este varsat in masina de unde este impins prin pompare in conducta pana la ajutaj unde se introduce aerul comprimat necesar proiectarii.

Metoda se caracterizeaza prin:

- viteza de proiectare mai redusa (10 - 40 m/s):

- posibilitatea de a proiecta un debit mare.

- poate fi necesara utilizarea de aditivi de adaosuri.

Torcretarea nefiind decat un mod deosebit de punere in opera a betonului, produsul obtinut are proprietatile betonului turnat sau pompat si vibrat.

Intrucat betonul aplicat prin procedeul uscat de torcretare prezinta o aderenta buna fata de suprafata existenta, la reparatia constructiilor din beton se recomanda acest procedeu, care va fi detaliat in continuare.

2. CARACTERISTICI CONSTRUCTIVE PENTRU TORCRETUL APLICAT

Torcretul se va realiza din beton (vezi pct. 3 al acestui caiet de sarcini).

Torcretul va avea grosimile de:

pana la 4 cm (< 4 cm) – grosimea medie de 3 cm ; armarea acestui torcret se

va putea realiza cu plase sudate SR 438-3 – 100 mm x 100 mm STNB 4 STAS

mai mare de 4 cm (≥ 4 cm) – grosimea medie de 4,5 cm ; armarea acestui torcret se va putea realiza cu plase sudate SR 438-3 – 100 mm x 100 mm STNB 6 STAS

Torcretele cu cele doua grosimi mentionate se vor aplica fie pe suprafete limitate (cu degradari locale ale suprafetei suport), fie pe suprafete mai mari (ale unui element in integralitatea lui), asa cum a fost prevazut in piesele desenate ale proiectului.

3. CLASE DE BETOANE UTILIZABILE PENTRU APLICARE PRIN

TORCRETARE

3.1. Conform Normativului NE 012-1:2007 “Cod de practica pentru executarea lucrarilor din beton, beton armat, si beton precomprimat. Partea 1: Producerea betonului”, clasele de expunere care se pot intalni in cazul lucrarilor ce fac obiectul acestui caiet de sarcini sunt:

a) XC4+XF2; rezulta clasa de beton C 25/30.

Alti parametri: - pentru clasa XC4 → - raport apa/ciment (A/C) : 0,5

- dozaj min. de ciment : 300 kg/m3

- pentru clasa XF2 → - raport apa/ciment (A/C) : 0,55a)

- dozaj min. de ciment : 300 kg/m3

- continut min. de aer antrenat : a)

a) Continutul de aer antrenat se stabileste in functie de dimensiunea maxima a granulei, in conformitate cu pct. 5.4.3. din NE 012-1:2007. Daca betonul nu contine aer antrenat cu intentie, atunci performanta betonului trebuie sa fie masurata conform unei metode de incercari adecvate, in comparatie cu un beton pentru care a fost stabilita rezistenta la inghet-dezghet pentru clasa de expunere corespunzatoare.

b) XC4+XF2+XA1/XA2/XA3; - rezulta clasa de beton C 25/30 (pentru

XC4+XF2+XA1).

- rezulta clasa de beton C 35/45 (pentru

XC4+XF2+XA2/XA3).

Alti parametri: - pentru clasa XA1 → - raport apa/ciment (A/C) : 0,55

- dozaj min. de ciment : 300 kg/m3

- pentru clasa XA2 → - raport apa/ciment (A/C) : 0,50

- dozaj min. de ciment : 320 kg/m3

- pentru clasa XA3 → - raport apa/ciment (A/C) : 0,45

- dozaj min. de ciment : 360 kg/m3.

Nota: clasele XA2 si/sau XA3 conduc la utilizarea cimenturilor rezistente la sulfati (in functie de prezenta ionilor SO42) – vezi pct. 4.1. al acestui caiet de sarcini.

3.2. Clase de rezistenta la compresiune conform Normativ NE 012-1:2007 si echivalarea lor cu clasele/marcile pentru betoane

Cand betonul este clasificat dupa rezistenta la compresiune se aplica datele din tabelul 0 (col. 1-3). Valoarea fck, cil este rezistenta caracteristica ceruta la 28 zile, masurata pe cilindri cu diametrul de 150 mm si 300 mm inaltime. Valoarea fck, cub este rezistenta caracteristica ceruta la 28 zile, masurata pe cuburi de 150 mm latura.

Determinarea rezistentelor la compresiune se face conform standardului SR EN 12390-3:2003 %ncercare pe beton intarit. Partea 3: Rezistenta la compresiune a epruvetelor.

La echivalarea marcilor trebuie sa se tina seama si de “Normativul pentru executarea lucrarilor din beton si beton armat” indicativ C 140 – 86.

Tabel 0

Clase de rezistenta la compresiune

Rezist. caract. min. pe cilindri

fck, cil (N/mm2)

Rezist. caract. min. pe cuburi

fck, cub (N/mm2)

Clasa betonului

(Normativ C140/86)

Marca echivalenta

Teoretic N/mm2

Nominal

C 25/30

Bc 30

B 400

C 35/45

Pentru toate cimenturile pentru care nu exista experienta de utilizare in betoane in Romania, folosirea acestora se va face numai pe baza unor rezultate ale cercetarilor experimentale prin care sa se demonstreze comportarea betoanelor la diferite tipuri de solicitari fizico-mecanice si de mediu.

4. MATERIALE FOLOSITE LA PREPARAREA AMESTECULUI

4.1. Cimentul

La prepararea amestecurilor pentru mortarele si betoanele aplicate prin torcretare se vor folosi cimenturi Portland fara adaosuri sau cu max. 15% adaosuri, conform SR EN 197-1:2002 si tinand cont de precizarile de mai jos:

pentru betoane utilizate in conditii normale de exploatare (fara ape din precipitatii/curgatoare care dau agresivitati chimice) se va putea utiliza ciment CEM II/A-S 32,5 (N/R) sau CEM II/B-S 32,5 (N/R), conform SR EN 197-1:2002;

pentru betoane expuse la medii/ape agresive:

- agresivitate: (carbonica-CO2 agresiv; magnesiana-Mg2+; ioni NH4+) → (vezi mentiunile privind clasele de expunere ale betoanelor), se va putea utiliza ciment CEM II/A-S 32,5 (N/R) sau CEM II/B-S 32,5 (N/R), conform SR EN 197-1:2002;

- agresivitate sulfatica-SO42- → (vezi mentiunile privind clasele de expunere ale betoanelor), se va utiliza obligatoriu ciment SR II/A-S 32,5 , sau SR II/B-S 32,5 , sau SR II/A-P 32,5 conform SR 3011:1996.

Transportul, depozitarea si controlul calitatii cimentului se face conform prevederilor din Codul de practica NE 012-99, respectiv NE 012-1:2007.

Cimentul se livreaza in vrac sau ambalat in saci de hartie, insotit de un certificat de calitate.

Cimentul livrat in vrac se transporta in vagoane cisterna sau camioane acoperite.

Depozitarea cimentului se va face numai dupa constatarea existentei certificatului de calitate sau de garantie si verificarea capacitatii libere de depozitare in silozuri destinate tipului respectiv de ciment sau in incaperile special amenajate.

Depozitarea cimentului in vrac se va face in celule tip siloz, in care nu au fost depozitate anterior alte materiale.

Pe intreaga perioada de depozitare in silozuri se va tine evidenta loturilor de ciment depozitate in fiecare siloz, prin inregistrarea zilnica a primirilor si livrarilor.

Depozitarea cimentului ambalat in saci se va face in incaperi inchise. Sacii vor fi asezati in stive, lasandu-se o distanta libera de 50 cm de la peretii exteriori si pastrand imprejurul lor un spatiu suficient pentru circulatie. Stivele vor avea cel mult 10 randuri de saci suprapusi.

Pe fiecare stiva se va afisa data sosirii cimentului, sortimentul si data fabricatiei.

Cimentul se va utiliza in ordinea datelor de fabricatie.

Durata de depozitare nu va depasi 60 de zile de la data expedierii de catre producator, pentru cimenturile cu adaosuri si respectiv 30 de zile in cazul cimenturilor fara adaosuri.

Cimentul ramas in depozit un timp mai indelungat nu se va intrebuinta in elemente de beton si beton armat decat dupa verificarea starii de conservare si a rezistentelor mecanice.

Verificarea calitatii cimentului se va face:

- la aprovizionare, conform anexei VI.1, pct. A.1. din Codul de practica NE 012-99;

- inainte de utilizare, conform anexei VI.1 pct. B.1 din Codul de practica NE 012-99.

Metodele de incercare sunt reglementate prin standardele SR EN 196-2:2006, SR EN 196-3:2006, SR EN 196-6:1994, SR EN 196-7:1995.

4.2. Agregatele

Caracteristici geometrice

La prepararea amestecurilor pentru mortarele si betoanele grele (cu densitatea aparenta, intre 2000 si 2500 kg/mc) aplicate prin torcretare, se utilizeaza de regula agregatele naturale provenite din sfaramarea naturala a rocilor, oportunitatea folosirii agregatelor concasate se va stabili de la caz la caz, in functie de caracteristicile lucrarii.

La prepararea amestecului pentru mortarele aplicate prin torcretare se va folosi numai nisip cu sort granular pana la 5 mm; la prepararea amestecului pentru betoane aplicate prin torcretare se va folosi nisip cu sort granular 0 / 4 mm si agregate cu granula maxima 8 sau 16 mm, in functie de conditiile impuse torcretului si posibilitatile tehnologice ale aparatului

folosit.

Agregatele folosite trebuie sa indeplineasca conditiile din SR EN 12620:2003.

Agregatele folosite la confectionarea mortarului aplicat prin torcretare trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii de granulozitate (tabel 1):

Tabel 1

Granula maxima

Limita

% treceri in masa prin sita

a agregatului (mm)

3 mm

inferioara

superioara

5 mm

inferioara

superioara

Agregatele folosite la confectionarea betoanelor aplicate prin torcretare trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii de granulozitate:

- agregate naturale - nisip 0/4 mm

- agregat de clasa naturala 0/8 mm

- pietris 8/16;

4.2.1.1. Clase de granulozitate

Toate agregatele trebuie notate in raport cu clasa granulara d/D, cu exceptia agregatelor de adaugat, cat si a filerelor, care trebuie specificate ca filere si trebuie sa respecte caracteristicile de granulozitate mentionate mai jos.

4.2.1.2. Granulatie

4.2.1.2.1 Agregat grosier

Toate agregatele grosiere trebuie sa corespunda caracteristicilor generale de

granularitate mentionate in tabelul 2, in functie de clasa lor granulara si de categoria aleasa din ac. tabel.

Caracteristici generale ale granulozitatii tabel 2

Agregat

Dimensiune

Procent de trecere in masa

Cate-gorie

G

2 D

1,4 Da&b

DC

db

d/2a&b

Agregat

grosier

D/d sau D=11,2 mm

%ntre 98 si 100

%ntre 98 si 100

%ntre 85 si 99

%ntre 80 si 99

%ntre 0 si 20

%ntre 80 si 99

%ntre 0 si 5

%ntre 0 si 5

Gc 85/20

Gc 80/20

D/d > 2 si

D > 11,2 mm

%ntre 98 si 100

%ntre 90 si 99

%ntre 0 si 15

%ntre 0 si 5

Gc 90/15

Nisip

D=4 mm si d=0

%ntre 95 si 100

%ntre 85 si 99

GF 85

Agregat de clasa naturala 0/8

D ≤ 8 mm si d=0

%ntre 98 si 100





%ntre 90 si 99

GNG 90

Amestec agregat

D ≤ 16 mm si d=0

%ntre 98 si 100

%ntre 98 si 100

%ntre 90 si 99

%ntre 85 si 99

GA 90

GA 85

a Atunci cand dimensiunile calculate nu corespund dimensiunilor sitelor exacte din seria R 20 din ISO

564:1990, trebuie adoptate sitele cele mai apropiate.

b Cerinte suplimentare pot fi stabilite pentru betoane cu granulozitate discontinua si pentru utilizari specifice.

c Procentul in masa trecut prin D poate fi > 99 %, dar in acest caz producatorul trebuie sa documenteze si sa

declare granulozitatea tip cu sitele D, d, d/2 si cu sitele intermediare intre d si D ale seriei de baza plus seria

1 sau ale seriei de baza plus seria 2. Pentru fiecare din sitele intermediare este necesara supravegherea ca

raportul dintre doua site consecutive sa fie ≥ 1,4.

d Normele relativ la alte produse de agregate stabilesc cerinte diferite.

Pentru agregatele grosiere cu granulozitatea cuprinsa intre:

a) D > 11,2 mm si D/d > 2; sau

b) D ≤ 11,2 mm si D/d > 4;

trebuie aplicate cerinte suplimentare (i) si (ii) de mai jos, in functie de procentul in masa al trecerii prin sitele intermediare:

i) – toate granulozitatile trebuie sa respecte limitele generale prezentate in tabelul 3;

ii) – producatorul trebuie sa determine si sa declare trecerea tip pe sitele intermediare

si tolerantele categoriei alese in tabelul 3.

Limite generale si tolerante ale granulozitatii pentru agregat grosier cernut prin site cu dimensiuni intermediare tabel 3

D/d

Site intermediare

mm

Limite generale si tolerante ale sitelor intermediare

(Procent in masa trecut)

Categorie

GT

Limite generale

tolerante ale granulozitatii tip declarate de catre producator

< 4

D/1,4

D/2

intre 25 si 70

intre 25 si 70

GT 15

GT 17,5

Atunci cand dimensiunile sitelor intermediare, calculate ca mai sus, nu corespund dimensiunilor sitelor exacte din seria R 20 din ISO 564:1990, se recomanda utilizarea sitelor avand deschiderea ochiurilor cele mai apropiate.

NOTA - Limitele generale si tolerantele claselor granulare ale agregatelor curente sunt prezentate in anexa A a SR EN 12620:2003.

Pentru agregatul grosier a carui granulozitate este alta decat:

a) D > 11,2 mm si D/d > 2; sau

b) D ≤ 11,2 mm si D/d ≤ 4;

nu sunt necesare cerinte suplimentare in raport cu cele din tabelul 2.

4.2.1.2.2 Nisip

Nisipul trebuie sa fie conform caracteristicilor generale de granulozitate stabilite in tabelul 2, corespunzator claselor de granulozitate.

Cerintele suplimentare de mai jos trebuie aplicate la controlul regularitatii nisipului.

Producatorul trebuie sa determine, la cerere si sa declare granulozitatea tip pentru fiecare tip de nisip produs. Aceasta granulozitate tip este exprimata in procente de masa a nisipului trecut prin sitele ale caror dimensiuni sunt stabilite in tabelul 4.

Majoritatea nisipurilor utilizate in mod curent pentru cea mai mare parte a aplicatiilor trebuie sa respecte cerintele din tabelul 4. Atunci cand sunt destinate unor aplicatii particulare, sau atunci cand trebuie ameliorata regularitatea granulozitatii, tolerantele granulozitatii sunt cele prezentate in anexa C a standardului SR EN 12620:2003.

Tolerante aplicabile granulozitatii tip ale nisipului utilizat curent, declarate de catre producator tabel 4

Dimensiuni ale sitei

mm

Tolerante in procent de masa trecut

0,063b

± 5a

± 5a

± 5a

a    Tolerantele de ± 5 sunt, de altfel, reduse prin specificatiile lui D din tabelul 2.

b    %n afara de tolerantele indicate, valoarea maxima a continutului de particule fine

corespunzatoare categoriei alese din tabelul 9 se aplica ca procent, trecut prin sita de 0,063 mm.

4.2.1.2.3 Agregat de clasa naturala 0/8 mm

Aceste agregate trebuie sa fie conforme caracteristicilor generale de granulozitate stabilite in tabelul 2.

Cerintele suplimentare de mai jos trebuie aplicate la controlul variabilitatii clasei naturale 0/8 mm ale agregatelor.

a) Producatorul trebuie sa determine la cerere si sa declare granulozitatea tip pentru fiecare agregat produs.

b) Granulozitatea trebuie sa fie conforma cu tolerantele indicate in tabelul 5.

Tolerante aplicabile granulozitatii tip a agregatelor de clasa naturala 0/8 mm, declarate de catre producator tabel 5

Dimensiune a sitei

mm

Tolerante

%n procent de masa trecut

4.2.1.2.4 Amestec de agregate

Amestecul agregat trebuie livrat sub forma de amestec de agregat grosier si agregate fine (nisip) cu D ≤ 16 mm si d=0. Amestecurile agregat trebuie sa satisfaca caracteristicile generale de granulozitate, stabilite in tabelul 2.

%n functie de clasele lor granulometrice amestecurile de agregate sunt supuse caracteristicilor suplimentare, prezentate in tabelul 6, unde este marcat procentul de treceri prin 2 site intermediare.

Caracteristici suplimentare ale granulozitatii amestecurilor de agregat tabel 6

Clasa granulometrica

mm

Limite generale ale sitelor prezentate mai jos

(procent de masa trecuta)

Seria principala plus seria 1

Seria principala plus seria 2

Pentru sita

mm

NOTA - Dimensiunile dintre paranteze pot fi utilizate pentru descrierea claselor granulometrice intr-o maniera simplificata.

Forma agregatului grosier

Daca este cazul, forma agregatului grosier trebuie determinata prin coeficientul de aplatizare, definit in EN 933-3. Acest coeficient trebuie sa constituie incercarea de referinta pentru determinarea formei agregatului grosier. El trebuie exprimat prin categoria corespunzatoare stabilita in tabelul 7, in functie de aplicatia sau intrebuintarea lui.

Categorii ale valorii maxime ale coeficientului de aplatizare – Tabel 7

Coeficient de aplatizare

Categorie

FI

> 50

FI15

FI20

FI35

FI50

FIDeclarat

Neimpus

FINR

Nota: Atunci cand este ceruta valoarea unei caracteristici, dar aceasta nu poate fi definita prin limite stabilite, ea poate fi declarata ca fiind de categoria XXDeclarat.

Atunci cand o caracteristica nu este obligatorie, poate fi utilizata categoria “Neimpus”.

Daca este cazul, indicele de forma determinat conform EN 933-4, trebuie exprimat utilizand categoria corespunzatoare stabilita in tabelul 8, in functie de aplicatia sau intrebuintarea lui.

Categorii ale valorilor maxime ale indicelui de forma – Tabel 8

Indice de forma

Categorie

SI

> 55

SI15

SI15

SI15

SI15

SIDeclarat

Neimpus

SINR

Continut de particule fine

Daca este cazul, continutul de particule fine, determinat conform EN 933-1, trebuie exprimat utilizand categoria coerspunzatoare din tabelul 9.

Categorii ale valorilor maxime de continuturi de particule fine tabel 9

Agregat

Procent de trecere prin sita de 0,063 mm

Categorie

f

Agregat grosier

> 4

f1,5

f4

fDeclarat

Neimpus

fNR

Agregat de clasa naturala 0/8 mm

> 16

f3

f10

f18

fDeclarat

Neimpus

fNR

Amestec agregat

> 11

f3

f11

fDeclarat

Neimpus

fNR

Nisip

> 22

f3

f10

f16

f22

fDeclarat

Neimpus

fNR

Calitatea partilor fine

Efectele daunatoare ale partilor fine din nisip si filere trebuie evaluate conform anexei D din SR EN 12620:2003.

Caracteristici fizice

Agregatele trebuie sa provina din roci stabile, adica nealterabile la aer, apa sau inghet; se interzice folosirea agregatelor provenite din roci feldspatice sau sistoase.

Nisipul trebuie sa fie aspru la pipait.

Rezistenta agregatelor grosiere la inghet-dezghet

Atunci cand agregatele rezistente la inghet sunt impuse pentru un beton utilizat intr-un mediu supus ciclurilor de inghet-dezghet, rezistenta la inghet, determinata conform EN 1367-1:1999 sau EN 1367-2, trebuie exprimata utilizand categoria corespunzatoare stabilita in tabelul 10 sau 11 de mai jos (vezi tabele 18 si 19 din SR EN 12620).

Categorii ale valorilor maxime ale sensibilitatii la inghet-dezghet – Tabel 10

%nghet - dezghet

Procentaj de pierdere de masaa

Categorie

F



> 4

F1

F2

F2

FDeclarat

Neimpus

FNR

a%n cazuri extreme de frig, salinitate sau saturatie in saruri de dezghetare, este posibil ca incercarile care utilizeaza o solutie sarata sau de uree conform anexei B din EN 1367-1:1999, sa fie foarte putin corespunzatoare. %n acest caz limitele tabelului nu sunt aplicabile.

Categorii ale valorilor maxime ale sensibilitatii la actiunea sulfatului de magneziu – Tabel 11

Valori ale sulfatului de magneziu

Procentaj de pierdere de masa

Categorie

MS

> 35

MS18

MS25

MS35

MSDeclarat

Neimpus

MSNR

4.2.3. Caracteristici chimice

Agregatele trebuie sa fie inerte si sa nu conduca la efecte daunatoare asupra cimentului folosit la prepararea betonului sau mortarului.

Nisipul de mare se va putea folosi numai pe baza de prescriptii speciale.

Cloruri

Atunci cand este cazul, continutul in ioni de clor solubili in apa al agregatelor care intra in compozitia betonului trebuie determinat conform capitolului 7 din EN 1744-1:1998 si, la cerere, trebuie declarat de catre producator.

Compusi continand sulf

Sulfat solubil in acid

Daca este cazul, continutul in sulfatI solubili in acid al agregatelor si filerelor care intra in compozitia betonului, determinat conform capitolului 12 din EN 1744-1:1998, trebuie sa fie ≤ valoarea maxima corespunzatoare categoriei alese din tabelul 12:

Categorii ale valorilor maxime ale continutului in sulfati solubili in acid – Tabel 12

Agregate

Continut in sulfati solubili in acid

Procent de masa

Categorie

AS

Alte agregate decat zgura de furnal racita in aer

> 0,8

AS0,2

AS0,8

ASDeclarat

Neimpus

ASNR

Zgura de furnal racita in aer

> 1,0

AS1,0

ASDeclarat

Neimpus

ASNR

Sulf total

Daca este cazul, continutul total de sulf (S) al agregatelor si filerelor, determinat conform capitolului 11 din EN 1744-1:1998, nu trebuie sa depaseasca:

a)     2 % S in masa, pentru zgurile de furnal racite in aer;

b)     1 % S in masa, pentru alte agregate decat zgura de furnal racita in aer.

Este necesar a se lua masuri de precautie suplimentare atunci cand pirotitul, forma instabila a sulfurii de fier (FeS) este prezent in agregat. Daca prezenta acestui mineral este dovedita, se recomanda reducerea continutului total de sulf (S) la maximum 0,1 %.

Alte componente

Componente care reduc timpii de priza si rezistenta betonului

Agregatele si filerele care contin materii organice sau alte substante in proportii astfel incat acestea sa modifice timpii de priza si rezistenta betonului, trebuie sa faca obiectul unei evaluari in vederea determinarii efectului pe care il produc asupra timpilor si a rezistentei la compresiune a betonului, conform capitolului 15.3 din EN 1744-1:1998.

Componente care afecteaza stabilitatea volumului zgurei de furnal racita in aer

Agregatele de zgura de furnal racita in aer nu trebuie sa prezinte nici o dezagregare a

silicatului dicalcic atunci cand sunt supuse la incercare conform capitolului 19.1 din EN 1744-1:1998.

Agregatele de zgura de furnal racita in aer nu trebuie sa prezinte nici o dezagregare a filerului atunci cand sunt supuse la incercare conform capitolului 19.2 din EN 1744-1:1998.

Componente care afecteaza finisarea suprafetei de beton

Atunci cand aspectul suprafetei betonului este un element esential, agregatele nu trebuie sa contina materiale in proportii astfel incat sa prejudicieze aspectul sau durabilitatea suprafetei.

%n mod normal, proportia de impuritati organice usoare, determinata conform capitolului 14.2 din EN 1744-1:1998, nu trebuie sa depaseasca:

a) 0,5 % in masa pentru nisipuri, sau

b) 0,1 % in masa pentru agregat grosier

Atunci cand suprafata betonului prezinta impuritati particulare, proportia de impuritati organice usoare, determinata conform capitolului 14.2 din EN 1744-1:1998, nu trebuie sa depaseasca:

a) 0,25 % in masa pentru nisipuri, sau

b) 0,05 % in masa pentru agregat grosier

Unii constituenti ai agregatelor pot avea un efect prejudiciabil asupra finisarii suprafetei betonului si producerea de pete, decolorari, umflaturi sau desprinderi, daca sunt in apropierea suprafetei betonului. Sulfurile de fier reactive si lignitul constituie 2 exemple de materiale susceptibile de a avea un astfel de efect asupra betonului.

Agregatele se vor aproviziona din timp in depozite pentru a se asigura omogenitatea si constanta calitatii acestor materiale. Aprovizionarea se va face numai dupa ce analizele de laborator au aratat ca acestea sunt corespunzatoare.

In timpul transportului de la furnizor la statia de betoane si al depozitarii, agregatele trebuie ferite de impurificari .

La statia de betoane, agregatele trebuie depozitate pe platforme amenajate, separat pe sorturi si pastrate in conditii care sa le fereasca de imprastiere, impurificare sau amestecare cu alte sorturi.

Controlul calitatii agregatelor de catre executant se face in conformitate cu prevederile tabelului 15 “Controlul calitatii agregatelor”.

4.2.7. Laboratorul executantului va tine evidenta agregatelor astfel :

intr-un dosar, vor fi cuprinse toate certificatele de calitate emise de furnizor;

intr-un registru (registrul pentru incercari agregate) rezultatele determinarilor efectuate de laborator.

Umiditatea agregatelor folosite la prepararea mortarelor sau betoanelor torcretate va fi de 6 - 8%.

4.3. Apa

4.3.1. Apa utilizata la prepararea betoanelor si mortarelor poate sa provina din reteaua publica sau alta sursa, dar, in acest caz, trebuie sa indeplineasca conditiile tehnice prevazute in tabelul 1 din SR EN 1008:2003 (tabelul 13 din acest caiet).

Metodele de determinare sunt reglementate prin standardul SR EN 1008:2003.

Verificarea se va face de catre un laborator de specialitate, la inceperea lucrarilor.

%n timpul utilizarii pe santier se va evita ca apa sa se polueze cu detergenti, materii organice, uleiuri, argile, etc.

Conditii si procedee de incercare pentru o examinare preliminara a apei de preparare

Tabel 13

Conditie

Metoda de incercare

(din SR EN 1008)

Uleiuri si grasimi

Nu mai mult de urme vizibile

Detergenti

Orice spuma trebuie sa dispara in max. 2 minute

Culoare

Apa nu din sursele clasificate la pct. 3.2. din SR EN 1008: Culoarea trebuie evaluata calitativ ca galben pal sau mai pal

Substante in suspensie

Apa din surse clasificate la 3.2.

A.4

Apa din alte surse

Sediment de max. 4 ml.

Miros

Apa din surse clasificate la 3.2.

Nici un miros, cu exceptia mirosului permis pentru apa potabila si un usor miros de ciment si, acolo unde zgura de furnal e prezenta in apa, un miros usor de hidrogen sulfurat.

Apa din alte surse. Nici un miros, cu exceptia mirosului permis pentru apa potabila. Fara miros de hidrogen sulfurat dupa adaugarea acidului clorhidric.

Acizi

pH ≥ 4

Substante humice

Culoarea trebuie evaluata calitativ ca maro-galbui sau mai deschisa, dupa adaugare de NaOH

Note : a) pct. 3.2 din SR EN1008: Apa recuperata din procese (tehnologice) din industria betonului

Aceasta apa, definita la A. 2.1, in mod normal va fi corespunzatoare pentru utilizare in beton,

dar trebuie sa se conformeze cerintelor anexei A (din SR EN1008).

b)     pct. A.2.1 din SR EN1008: Apa recuperata din procese tehnologice din industria betonului

Apa recuperata din procese tehnologice din industria betonului cuprinde:

apa care a fost o parte excedentara a unui beton;

apa folosita pentru a curata interiorul malaxoarelor fixe, benelor de amestecare ale camioanelor malaxoare sau agitatoarelor si pompelor de beton

apa tehnologica de la debitarea cu fierastraul, macinarea si insuflarea cu apa a betonului intarit;

apa extrasa din betonul proaspat in timpul fabricarii betonului.

Apa poate fi luata din:

bazine prevazute cu utilaje corespunzatoare care distribuie substantele solide in mod uniform in toata apa;

bazine de sedimentare sau instalatii similare, cu conditia ca apa sa ramana in bazin un timp suficient pentru a permite solidelor sa se depuna in mod corespunzator.

Nota: apa recuperata din procese tehnologice din industria betonului contine concentratii diferite de particule foarte fine, a caror dimensiune este in general sub 0,25 mm.

4.4. Aditivi

La prepararea mortarelor si betoanelor aplicate prin torcretare se pot folosi aditivi.

Aditivii care se prezinta sub forma de pulbere se adauga in momentul amestecarii.

Aditivii care se prezinta sub forma lichida se amesteca cu apa (deci sunt introduse la ajutaj).

Aptitudinea generala este stabilita pentru aditivi conform SR EN 934-2:2003 Aditivi pentru beton, mortar si pasta. Partea 2: Aditivi pentru beton. Definitii, conditii, conformitate, marcare si etichetare.

Pentru imbunatatirea lucrabilitatii, reducerea tendintei de segregare in timpul transportului, marirea gradului de impermeabilitate si a rezistentei la inghet – dezghet

repetat, marirea duratei de priza, se vor folosi

aditiv antrenor de aer (vezi tabel 5 din SR EN 934-2:2003)

aditiv plastifiant/reducator de apa (vezi tabel 2 din SR EN 934-2:2003)

aditiv intarzietor de priza (vezi tabel 8 din SR EN 934-2:2003).

Aditivii propusi a fi folositi la prepararea betoanelor vor fi aprobati de catre beneficiar pe baza incercarilor preliminare efectuate in momentul stabilirii compozitiei betonului.

Fiecare lot de aditivi, trebuie sa fie insotit de certificatul de calitate eliberat de producator. Nu se admite utilizarea loturilor de aditivi pentru care nu exista certificat de calitate.

Depozitarea si pastrarea aditivilor se va face in ambalaj original si incaperi uscate (ferite de umiditate).

4.5. Armaturi

Armarea stratului de torcret se va realiza cu plase sudate (vezi pct. 2 al acestui caiet de sarcini).

Plasele sudate vor fi fixate pe suport cu ancore, intr-un numar suficient de puncte (minim 4 puncte pe mp). Ancorele se vor executa din cupoane de PC 52, cu Ø=8 mm (pentru plasele de 4 mm grosime), respectiv cu Ø=10 mm (pentru plasele de 6 mm grosime).

Golurile in care se vor monta ancorele vor avea dimensiunile de :

- lungimea → 15 cm

- diametrul → 11 mm, respectiv 13 mm.

Dupa creare, golurile se vor curata cu aer comprimat si se vor umezi cu apa. Apa va fi evacuata cu putin timp inainte de colmatarea golului, iar suprafata va fi zvantata. In golurile in care, din cauza pozitiei lor, apa se pierde gravitational, aceasta se va introduce si pastra pe durata de timp necesara prin metode potrivite (de ex: pompe mici, de mana, dopuri de cauciuc/plastic/alte materiale).

Pentru colmatarea golurilor se va putea utiliza mortar foarte fin (nisip cu granula < 1 mm) de ciment, sau lapte/pasta de ciment.

4.6. NIVELE DE PERFORMANTA ALE BETONULUI (vezi si SR EN 206-1: 2002 Partea 1: Specificatie, performanta, productie si conformitate)

Se vor respecta prevederile din Codul de practica NE 012-1:2007.

Codul de practica NE 012-1:2007 statueaza proceduri de control al productiei (vezi paragr. 9.9 din NE 012-1:2007 si paragr. 10.1. din prezentul caiet de sarcini).

Tipul si frecventa inspectiilor si incercarilor asupra materialelor componente si echipamentelor sunt date in tabelele 22 si 23 din NE 012-1:2007.

Controlul procedurilor de productie si al proprietatilor betonului sunt date in tabelul 24 din NE 012-1:2007.

4.6.1. Betonul proaspat

Se vor respecta prevederile din paragr. 5.4. (Cerinte pentru betonul proaspat) ale codului de practica NE 012-1:2007.

4.6.1.1. Consistenta

4.6.1.2. Continutul de aer

Se vor citi mentiunile din paragr. 5.4.3 (Continut de aer) ale codului de practica NE 012-1:2007.

Continutul de aer trebuie determinat, prin masurare conform SR EN 12350-7:2003, pentru beton de masa volumica normala si beton greu.

Valorile minime ale aerului antrenat (in conformitate cu anexa F a NE 012-1) sunt prezentate in tabelul 3a (NE 012-1), in functie de dimensiunea maxima a agregatelor.

4.6.1.3. Densitatea aparenta

Determinarea densitatii aparente pe betonul proaspat se efectueaza in conformitate cu SR EN 12350-6:2002.

4.6.2. Betonul intarit

Se vor respecta prevederile din paragr. 5.5. (Cerinte pentru betonul intarit) ale codului de practica NE 012-1:2007.

4.6.2.1. Rezistenta la compresiune

Clasa betonului este definita pe baza rezistentei caracteristice care este rezistenta la compresiune N/mm2 determinata pe cilindrii de 150/300 mm sau pe cuburi cu latura de 150 mm, conform SR EN 12390-1. Valorile acesteia sunt conform paragr. 3.2. din prezentul Caiet de sarcini.

4.6.2.2. Evolutia rezistentei betonului

In unele situatii speciale este necesar sa se urmareasca evolutia rezistentei betonului la anumite intervale de timp, pe epruvete de dimensiuni similare cu cele pe care s-a determinat clasa betonului. In aceste cazuri epruvetele vor fi pastrate in conditii similare cu cele la care este expusa structura si vor fi incercate la intervale de timp prestabilite. In cazurile in care nu se dispune de epruvete, se vor efectua incercari nedestructive sau incercari pe carote extrase din elementele structurii.

.3. Rezistenta la tractiune prin despicare

Se determina prin incercari conform SR EN 12390-6:2002.

La determinarea rezistentei la incovoiere standardul adecvat de incercare este SR EN 12390-5:2002.

. Masa volumica

Dupa masa volumica uscata, betonul este definit ca usor, normal sau greu.

Masa volumica a betonului dupa uscare in etuva este determinata conform SR EN 12390-7:2002.

- betoane usoare,→ masa volumica trebuie sa fie cuprinsa intre limitele claselor de densitate prescrise (a se vedea tabelul 9 din NE 012-1).

- betoane normale - betoane cu masa volumica dupa uscare cuprinsa intre 2000 kg/m3 si 2600 kg/m3

- betoane grele, betoane cu masa volumica dupa uscare mai mare de 2600 kg/ m3.

4.6.2.5. Rezistenta la penetrarea apei

Se vor respecta prevederile paragr. 5.5.3 din NE 012-1:2007.

4.6.2.6. Rezistenta la uzura

Se vor respecta prevederile din paragr. 5.5.5 ale codului NE 012-1:2007.

5. CONDITII TEHNICE IMPUSE INSTALATIILOR FOLOSITE LA TORCRETAREA

MORTARELOR SI BETOANELOR

Se vor folosi numai aparate de torcretare omologate, respectandu-se intocmai prevederile din cartea tehnica a utilajului respectiv.

Pentru asigurarea unui jet uniform de torcret este necesar un debit de aer comprimat corespunzator tipului de utilaj conform cartii tehnice, la presiune constanta, fara pulsatii.

In cazul in care compresorul nu poate asigura aceste conditii, se recomanda folosirea unui rezervor tampon, interpus intre compresor si aparatul de torcretat.

Aparatul de torcretare trebuie sa fie prevazut cu un separator de ulei care sa retina uleiul si impuritatile continute de aerul comprimat produs de compresor.

Dupa terminarea lucrului aparatul de torcretare se va goli si curata, de asemenea se va curata conducta de cauciuc si duza prin spalare cu apa si suflare cu aer conditionat. Se va da o atentie deosebita curatirii duzei, desfundandu-se toate orificiile acesteia, fara a le deforma.

Pentru asigurarea unei consistente uniforme a torcretului este necesar ca sursa de alimentare cu apa sa aiba debitul si presiunea indicata in cartea tehnica a utilajului.

Pentru prepararea amestecului uscat de torcretare se vor folosi mijloace mecanice. Timpul de amestecare se va stabili astfel incat sa rezulte un amestec omogen.

Transportul amestecului uscat de la locul de preparare la aparatul de torcretare trebuie facut in timp minim, cu mijloace adecvate, astfel incat sa nu apara modificari in compozitia amestecului.



6. CONDITII TEHNICE PENTRU MORTARE SI BETOANE APLICATE PRIN

TORCRETARE

Compozitia mortarelor si betoanelor aplicate prin torcretare se va stabili tinand seama de:

- clasa betonului sau mortarului prescrisa prin proiect;

- destinatia torcretului (protectia armaturilor, protectia suprafetelor de beton, protectia rocilor, etc);

- clasa de rezistenta a cimentului;

- granulozitatea agregatelor.

Prepararea amestecului se va face la statii centralizate sau la fata locului, in functie de volumul lucrarilor.

Determinarea compozitiei mortarelor si betoanelor aplicate prin torcretare consta in stabilirea granulozitatii agregatului si a dozajului de ciment; cantitatea de apa nu se stabileste initial, ea adaugandu-se in mortar sau beton la iesirea amestecului uscat din duza astfel inct sa rezulte un amestec omogen, aderent si stabil pe suprafetele suport. Dozarea componentilor se va face gravimetric.

Dozajele de ciment folosite la confectionarea mortarelor aplicate prin torcretare se va stabili pe baza datelor indicate mai jos.

Clasa de rezistenta a cimentului

32,5

42,5

Marimea granulelor agregatelor, mm

Clasa mortarului

Dozaje medii de ciment kg/mc

Determinarea cantitatii de agregate necesara pentru un mc de mortar se va face in functie de dozajul de ciment adoptat, considerand o densitate aparenta de cca. 2100 kg/mc si o cantitate de apa de cca. 200 litri.

Nota: Mortarele se vor utiliza ca strat de amorsa sau la prelucrarea ulterioara a suprafetelor torcretate (vezi pct. 9 al caietului de sarcini).

Dozajele de ciment folosite la confectionarea betoanelor aplicate prin torcretare se vor stabili pe baza datelor orientative, indicate mai jos:

Clasa de rezistenta a cimentului

32,5

42,5

Marimea granulelor agregatelor, mm

Clasa betonului

Dozaje medii de ciment kg/mc

C 12/15 (Bc 15)

C 20/25 (Bc 25)

C 25/30 (Bc 30)

Nota: Dozajele medii de ciment indicate mai sus au un caracter strict informativ; clasa de rezistenta a betoanelor indicate la pct. 3 al acestui caiet de sarcini se va determina conform SR EN 12390-3:2003.

Determinarea cantitatii de agregate necesare pentru un mc de beton se va face in functie de dozajul de ciment adoptat, considerand o densitate aparenta de cca. 2300 kg/mc si o cantitate de apa de cca. 160 l/mc.

De la prepararea amestecului pana la introducerea in aparatul de torcretare si aplicarea lui in lucrare nu trebuie sa treaca mai mult de o ora. Pastrarea amestecului trebuie astfel facuta incat sa fie ferite de actiunea agentilor atmosferici care pot altera sau modifica compozitia amestecului. Alimentarea aparatului de torcretare se poate face mecanizat sau manual.

7. CONDITII TEHNICE IMPUSE SUPRAFETEI SUPORT. PREGATIREA

STRATULUI SUPORT

Betonul degradat se stabileste conform prevederilor din cap. 2, sectiunea 3 din “Normativul de proiectare pentru lucrari de reparatii si consolidare ale podurilor rutiere in exploatare”, ind NP 103-2004.

In cazul aplicarii torcretului pe o suprafata suport din beton, aceasta trebuie sa fie curatata de impuritati si de stratul superficial de lapte de ciment, realizandu-se o suprafata rugoasa constand din:

- demolarea, spituirea partilor de beton degradat;

- frecare cu peria de sarma;

- decaparea paramentelor prin orice procedeu altul decat buciardarea, care nu este recomandata. Pulverizarea de materiale abrazive cu aer sau cu apa da cele mai bune rezultate.

- armaturile aparente corodate se inlocuiesc sau se pastreaza si se curata cu peria de sarma (dispozitive la care se poate atasa o perie circulara) pana la luciu metalic.

- curatirea prin spalare. Inainte de torcretare suportul trebuie sa fie umezit in adancime dar uscat la suprafata. Daca este necesar, se efectueaza o decontaminare a suportului (eliminarea sarurilor de mare, a ghetii sau a ciupercilor).

- este preferabil ca torcretarea betonului sa se faca in scurt timp dupa pregatirea suportului.

In cazul aplicarii torcretului pe o suprafata suport din zidarie de caramida aceasta se va curata de impuritati prin periere, spalare cu apa sub presiune si jet de aer comprimat.

Suprafata zidariei va fi mentinuta umeda cateva ore inainte de torcretare. Aplicarea torcretului se va face dupa svantarea suprafetei suport.

In cazul aplicarii torcretului direct pe roci, acestea se vor curata cu apa sub presiune si jet de aer comprimat, cu exceptia rocilor care se degradeaza in contact cu apa, curatirea acestora facandu-se numai cu aer comprimat.

In cazul lucrarilor de reparatii si consolidari aplicarea torcretului se va face numai dupa completa indepartare prin cioplire a partilor degradate; dupa indepartarea acestora, pana se ajunge la o suprafata de beton rezistent, se va efectua o spalare cu apa sub presiune si cu jet de aer comprimat.

Inainte de aplicarea torcretului trebuie sa se verifice si sa se consemneze in proces verbal de lucrari ascunse.

- starea suprafetei suport in ceea ce priveste gradul de curatire, asperitatea suprafetei, etc.

- starea armaturilor si corespondenta cu proiectul.

- corecta montare, fixare si rezemare a cofrajelor si esafodajelor.

- udarea cu apa si ungerea cofrajelor.

8. CONDITII TEHNOLOGICE DE APLICARE A MORTARELOR SI BETOANELOR

PENTRU TORCRETARE

Inceperea sau reluarea operatiei de torcretare se va face prin reglarea consistentei amestecului prin manevrarea robinetului de apa, duza fiind orientata intr-o directie diferita de cea in care se afla suprafata de torcretat. Cand se obtine consistenta corecta a torcretului se indreapta duza aparatului spre suprafata de torcretat.

In general orientarea duzei de torcretare trebuie sa fie perpendiculara fata de suprafata suport.

In cazul in care torcretul este armat, duza trebuie sa fie tinuta la un unghi de cca. 15 fata de perpendiculara la suprafata, pentru a favoriza patrunderea materialului in spatele armaturii.

Distanta la care se mentine duza fata de suprafata suport este cuprinsa intre 50 cm si 200 cm, in functie de presiunea realizata de aparatul de torcretare la iesirea din duza. Muncitorul apropie sau indeparteaza duza de suprafata suport pana se obtine calitatea corespunzatoare a torcretului.

Aplicarea straturilor de torcret se va face prin miscarea circulara a duzei in jurul unui ax perpendicular pe suprafata suport. Muncitorul trebuie sa aiba grija ca materialul sa fie omogen si repartizat uniform. In cazul in care se constata ca materialul nu este omogen muncitorul trebuie sa indeparteze duza de pe suprafata ce se torcreteaza, sa regleze consistenta jetului de torcret corespunzator cerintelor si numai dupa aceasta sa revina pe suprafata ce se torcreteaza.

La executarea torcretarii pe suprafetele verticale sensul se torcretare poate fi ales de la caz la caz in functie de conditiile locale; se recomanda aplicarea de jos in sus.

Indiferent de sensul adoptat, se vor lua masuri pentru evitarea murdaririi suprafetelor inca netorcretate.

Torcretarea se executa in cel putin 2 straturi. Primul strat reprezinta o amorsa, cu rol de a asigura o aderenta mai buna si o reducere a cantitatii de material ricosat.

Amorsa este constituita din ciment si nisip 0 - 1 mm sau 0 - 4 mm in parti egale, in greutate (0 - 1 mm cand se torcreteaza mortar, 0 - 4 mm cand se torcreteaza beton).

Stratul urmator se aplica imediat dupa terminarea executarii amorsei.

Grosimea straturilor de mortar variaza intre 1 - 3 cm, iar a celor de beton intre 2 - 5 cm in functie de indemanarea celui care aplica torcretul si conditiile tehnologice locale (existenta plaselor de armatura, numarul barelor, diametrul barelor).

In cazul in care nu se poate realiza grosimea din proiect din al doilea strat, se aplica mai multe straturi de grosimi mai reduse, astfel incat torcretul sa nu se desprinda de pe suprafata suport.

Stratul urmator se aplica inainte de sfarsitul prizei cimentului din stratul anterior.

In caz ca s-a depasit acest timp, inainte de aplicarea stratului nou se va pregati suprafata conform prevederilor de la punctul 'Conditii tehnice impuse suprafetei suport'.

Pentru realizarea grosimilor prescrise in proiect trebuie prevazute dispozitive care sa permita torcretarea pana la nivelul respectiv; se recomanda folosirea unor martori rigizi.

La intreruperea lucrului nu este admisa prelucrarea cu mistria a suprafetei torcretului in stare proaspata; reluarea lucrului dupa intarirea torcretului se va face dupa indepartarea materialului ricosat si curatirea suprafetei suport prin spalare cu apa si suflarea cu aer comprimat. Operatia de torcretare se va relua numai dupa svantarea suprafetei,

aplicandu-se un strat de amorsare, conform prevederilor de mai sus.

Materialul rezultat din ricosare se va inlatura, nu este permisa utilizarea lui ; pentru torcretare se va prepara un nou amestec uscat.

9. PRELUCRAREA SUPRAFETEI TORCRETULUI, TRATAREA ULTERIOARA

Pentru a se evita deranjarea structurii si a aderentei de stratul suport, la mortarele sau betoanele aplicate prin torcretare nu se face, de regula, o finisare ulterioara.

In cazul in care suprafata rugoasa rezultata la torcretare nu este acceptabila, fiind necesara o suprafata mai ingrijita, se poate face o prelucrare a suprafetei, cu luarea in consideratie a urmatoarelor masuri:

- dupa terminarea torcretarii, se aplica un strat de mortar fin (cu nisip 0/4 mm) si de consistenta fluida, duza de torcretare fiind tinuta la o distanta mai mare (cca. 1,50 m);

- dupa cca. 30 minute de la aplicarea acestui strat de torcretare fin, in functie de gradul de finisare cerut se face nivelarea suprafetei cu un dreptar de lemn sau metalic.

Aplicarea acestui mortar se va face la minimum 45 minute de la improscarea ultimului strat torcretat.

In vederea protejarii mortarelor si betoanelor torcretate, pentru realizarea unor conditii favorabile de intarire, reducerea contractiei si evitarea fisurarii trebuie luate masuri pentru mentinerea torcretului in conditii de umiditate corespunzatoare. La temperaturi sub +5 C nu se mai face stropirea torcretului. Apa folosita pentru stropire trebuie sa corespunda conditiilor

din SR EN 1008:2003.

In cazul in care dupa terminarea torcretarii, temperatura mediului ambiant scade sub +5 C, trebuie luate masuri de protejare a torcretului, prin acoperirea, cu prelate si incalzirea spatiului astfel incat temperatura mediului ambiant sa se mentina peste +5 C timp de minimum 7 zile. In cazul executarii lucrarilor de torcretare pe timp friguros, se vor respecta prevederile din Normativ C 16 - 84.

10. CONTROLUL CALITATII LUCRARILOR

10.1. Controlul calitatii la producerea betonului

Se va realiza conform cap. 9 din NP 012-1:2007:

Toate betoanele trebuie supuse controlului de productie sub responsabilitatea producatorului. Controlul productiei cuprinde toate masurile necesare pentru mentinerea caracteristicilor betonului, in conformitate cu conditiile specificate. Ele includ:

- selectarea materialelor

- proiectarea betonului

- productia betonului

- inspectiile si incercarile

- utilizarea rezultatelor incercarilor pe materiale componente, pe betonul proaspat si intarit si asupra echipamentelor

- controlul de conformitate, pentru care prevederile sunt indicate la cap. 8 din NP 012-1:2007.

10.2. Controlul calitatii lucrarilor de torcretare

Controlul executarii si receptionarea lucrarilor de torcretare se executa pe baza prevederilor capitolului 17 din Codul de practica NE 012-99 cu urmatoarele precizari:

a. Principalele obligatii ce revin conducatorului tehnic al lucrarii in ceea ce priveste controlul calitatii in timpul executiei sunt:

- sa verifice functionarea normala a instalatiilor de torcretare;

- sa verifice calificarea echipei de torcretare;

- sa asigure buna desfasurare a lucrarilor de torcretare in conformitate cu prevederile prezentelor prevederi tehnice.

b. Verificarea calitatii mortarelor si betoanelor torcretate si a aderentei lor la suprafata suport se va face prin ciocanirea suprafetei. Portiunile care la aceasta verificare prezinta un punct dogit se vor indeparta si repara prin retorcretare. Suprafetele in cauza se vor prelucra asa cum este mentionat la pct. 7 al acestui caiet de sarcini.

Pentru lucrari speciale, prin proiect se poate prevedea controlul calitatii torcretului prin

carote extrase din lucrare.

11. LUCRARI PROVIZORII

Lucrarile care fac obiectul acestui caiet de sarcini si care se aplica pe infrastructurile/suprastructurile din beton armat turnate monolit sau din elemente prefabricate monolitizate, se executa cu ajutorul unor lucrari provizorii ce constau din :

- schele, platforme suspendate si sprijiniri pe elemente de infrastructura/suprastructura; acestea au rolul de a asigura accesul personalului muncitor la locul de munca si de a depozita scule/materiale cu care se lucreaza la un anumit moment.

Intocmirea proiectelor pentru lucrarile provizorii se va face de catre antreprenor.

Proiectul va cuprinde desene de executie insotite de note de calcul. Consultantul poate cere ca acesta sa-i fie predate in intregime sau pe parti, dar inaintea inceperii executiei. Proiectul trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii:

- sa asigure securitatea lucratorilor si lucrarilor definitive;

- sa tina cont de datele impuse de lucrarea definitiva;

- sa cuprinda succesiunea detaliata a tuturor fazelor;

-sa cuprinda piese scrise explicative si planse de executie;

Un exemplar complet din proiect trebuie sa existe in permanenta pe santier la dispozitia Consultantului.

Plansele de executie trebuie sa defineasca geometria lucrarilor provizorii ca si natura si caracteristicile tuturor elementelor componente.

Din planse trebuie sa rezulte urmatoarele:

- masurile luate pentru asigurarea stabilitatii si protectia fundatiilor;

- modul de asamblare a elementelor componente ale cintrelor, esafodajelor si schelelor;

- reazemele elementelor portante care trebuie sa fie compatibile cu propria lor stabilitate si a elementelor pe care sprijina;

- sistemul de contravantuire ce trebuie asigurat in spatiu, dupa cele trei dimensiuni;

- dispozitiile ce trebuiesc respectate in timpul manipularilor si pentru toate operatiile de reglare, calare, demontare;

Din piesele scrise trebuie sa rezulte urmatoarele:

- specificatia materialelor utilizate, materiale speciale, materialele provenite de la terti;

- instructiuni de montare a lucrarilor provizorii;

- instructiuni cu privire la toate elementele a caror eventuala defectiune ar putea avea consecinte grave asupra securitatii lucrarilor/lucratorilor.

11.1. Realizarea si utilizarea lucrarilor provizorii

Calitatea materialelor, materialelor de inventar si materialelor noi trebuie sa corespunda standardelor in vigoare.

Antreprenorul are obligatia sa prezinte certificate de atestare pentru materialele destinate lucrarilor provizorii, atat cand se folosesc produse noi, cat si atunci cand se refolosesc materiale vechi, pentru care trebuie sa se garanteze ca sunt echivalente unor materiale noi. Intrebuintarea de elemente refolosibile este autorizata atat timp cat deformatiile lor sau efectele oboselii nu risca sa compromita securitatea lucratorilor.

Antreprenorul are obligatia sa scrie pe planse numarul admisibil de refolosiri.

Materialele degradate se rebuteaza sau se dau la reparat in atelier de specialitate. In acest din urma caz antreprenorul va justifica valabilitatea reparatiei, fara ca aceasta justificare sa-i atenueze responsabilitatea.

Anexa

INDATORIRILE ECHIPEI DE LUCRU LA LUCRARILE DE TORCRETARE A MORTARELOR SI BETOANELOR

Indatoririle sefului de echipa

sa urmareasca buna executare a lucrarilor de torcretare, cu respectarea intocmai a prevederilor din proiectul de executie al constructiei respective si a prevederilor din prezentul caiet de sarcini;

sa verifice montarea armaturilor si corespondenta acestora cu proiectul de executie, precum si pozitionarea lor corecta in timpul torcretarii;

sa urmareasca pregatirea materialului uscat si respectarea intocmai a compozitiei stabilite, precum si alimentarea esalonata cu material uscat, in functie de avansarea lucrarii si in masura in care materialul este solicitat la aparatul de torcretare.

sa verifice calitatea torcretului, conform pct. 10.b. din caietul de sarcini.

Indatoririle muncitorului de la duza

sa se asigure ca suprafata suport pe care se aplica mortarul sau betonul torcretat este curata, fara resturi de material si tratata in conformitate cu prevederile proiectului de executie, sau/si ale prezentului caiet de sarcini;

sa verifice daca presiunea aerului este uniforma si asigura viteza corespunzatoare a amestecului, pentru obtinerea unei bune compactitati;

sa regleze continutul de apa astfel incat amestecul de beton proaspat sa fie suficient de plastic ca sa se obtina o compactare buna si o ricosare scazuta, dar, in acelasi timp, sa se ajunga la un raport A/C cat mai scazut;

sa mentina duza la o distanta corespunzatoare, cat mai corect perpendiculara pe suprafata, dupa cum permite tipul de constructie, spre a asigura maximum de compactitate cu minimum de material ricosat;

sa asigure umplerea in intregime a cofrajelor, inclusiv a colturilor, cu material torcretat rezistent si compact si sa inglobeze in beton armatura, fara ca in spatele acesteia sa ramana goluri sau material poros, necompactat;

sa dirijeze lucrul, comandand pornirea si oprirea fluxului de material; sa urmareasca uniformitatea debitarii amestecului uscat de catre aparatul de torcretare;

sa urmareasca indepartarea materialului ricosat de pe suprafetele pe care trebuie aplicat mortarul sau betonul torcretat.

Indatoririle muncitorului ajutor la conducta

sa manevreze in asa fel conducta de cauciuc in timpul operatiei de torcretare, incat sa permita circulatia nestanjenita a fluxului de material si sa asigure torcretarea mortarului sau betonului in conditii optime;

sa respecte intocmai indicatiile date de muncitorul de la duza;

sa inlature in permanenta materialul ricosat si sa pregateasca suprafata care urmeaza a fi torcretata.

Indatoririle muncitorului de la instalatia de torcretat

sa cunoasca temeinic aparatura de torcretat (compresor, aparatul de torcretare), posedand cunostintele mecanice necesare;

sa actioneze permanent instalatia de torcretare, astfel incat sa realizeze un flux continuu si uniform de material uscat;

sa asigure presiunea necesara in aparat si pe conducta;

sa alimenteze continuu, impreuna cu ajutorul sau, aparatul de torcretare, astfel incat sa asigure continuitatea lucrarii, sa se ingrijeasca ca materialul uscat sa nu fie pregatit cu mai mult de cca. 45 . 60 minute inainte de introducerea lui in aparatul de torcretare;

sa asculte/respecte solicitarile muncitorului de la duza in legatura cu oprirea, pornirea si continuitatea fluxului de material uscat.








Politica de confidentialitate


Copyright © 2020 - Toate drepturile rezervate