Home - Rasfoiesc.com
Educatie Sanatate Inginerie Business Familie Hobby Legal
Doar rabdarea si perseverenta in invatare aduce rezultate bune. stiinta, numere naturale, teoreme, multimi, calcule, ecuatii, sisteme


Biologie Chimie Didactica Fizica Geografie Informatica
Istorie Literatura Matematica Psihologie

Fizica


Index » educatie » Fizica
» Tehnologii de procesare a metalelor prin turnare


Tehnologii de procesare a metalelor prin turnare




Tehnologii de procesare a metalelor prin turnare

Un numar limitat de aliaje metalice utilizate in protetica poate fi procesat prin procedee speciale de turnare, care asigura pieselor forme si dimensiuni precise, fara a mai fi necesare prelucrari ulterioare importante. Sunt aplicate doua procedee de turnare de precizie pentru biomaterialele metalice si anume: turnarea in forme coji cu modele fuzibile sau amestecuri termoreactive si turnarea in forme metalice (cochile).




Procedeul de turnare consta in principiu in umplerea unei cavitati (forma de turnare) cu metal sau aliaj lichid. Procesul tehnologic de formare-turnare cuprinde urmatoarele operatii principale:

- proiectarea tehnologiei de turnare;

- confectionarea modelului piesei si al retelei de turnare;

- asamblarea modelului si a garniturii de turnare;

- executia formei de turnare;

- uscarea si asamblarea formei;

- turnarea metalului sau aliajului in forma.

 Operatiile tehnologice mentionate sunt prezentate detaliat in continuare, in ordinea tehnologica de realizare.

1 Proiectarea tehnologiei de turnare

Piesa ce urmeaza a fi executata prin turnare trebuie sa corespunda unor reguli determinate de domeniul si conditiile de utilizare – deci sa corespunda scopului pentru care a fost destinata.

            Constructia tehnologica a piesei turnate se refera la:

-          grosimea minima de perete care sa asigure umplerea cu material lichid a formei in timpul turnarii;

-          uniformitatea grosimilor de perete si paralelismul intre fetele peretelui, cu treceri geometrice corespunzatoare de la un perete la altul, cu raze de racordare;

-          intersectia de pereti si nervuri constituie noduri termice in piese, de aceea se executa cu raze de racordare si treceri progresive;

-          precizia dimensionala a piesei turnate trebuie sa corespunda scopului si destinatiei piesei, cu incadrarea in normele si standardele de specialitate privind adaosurile de contractie si tehnologice.

            Proiectarea elementelor tehnologice de turnare se refera la urmatoarele aspecte:

-          alegerea pozitiei piesei in forma de turnare se face avand in vederea urmatoarele criterii: sectiunea mare a piesei va si situata la partea superioara a formei unde se amplaseaza si maselotele (rezerva de metal lichid pentru compensarea contractiei la solidificare); suprafata ce urmeaza a fi prelucrata va fi la partea superioara a formei; solidificarea metalului in forma se va face in mod dirijat, de la peretii subtiri catre peretii cu sectiune mare;

-          dimensionarea si amplasarea retelei de turnare care constituie totalitatea canalelor si cavitatilor executate in forma de turnare, in scopul dirijarii curgerii metalului lichid, pentru umplerea formei si alimentarea cu metal lichid in timpul solidificarii; reteaua de turnare este formata din urmatoarele elemente: palnie de turnare, picior, canalul de distributie si alimentatori.

-          reteaua de turnare este formata din urmatoarele elemente (fig. 6.1): palnie de turnare, picior, canal de distributie si alimentatori.


 

Fig. 6.1 Elementele retelei de turnare

1. palnie; 2. piciorul palniei; 3.canal distributie; 4.alimentatori

- sectiunea alimentatorilor se calculeaza cu relatia:

  [cm2]  

unde:

            mp – masa piesei turnate, in kg;

            Ks – debit specific de metal in sectiunea alimentatorului, in kg/cm2·s

            L – coeficient de corectie intre 0.8 – 1.0, functie de gradul de aliere a aliajului;

            tp – durata optima de umplere a formei, in secunde, calculata cu relatia:

unde:

            n – coeficient functie de densitatea relativa a piesei determinata cu relatia:

, in kg/dm3

            in care Vg reprezinta volumul gabarit al piesei turnate;

           

Corespondenta dintre parametrii n, ρr si Ks este prezentata in tabelul 6.1

Tabelul  Corelatia dintre parametrii de turnare

Parametrii

Densitatea relativa ρr

[kg/dm3]

0-1

1,1-2

2,1-3

3,1-4

4,1-5

5,1-6

6,1-7

n

0,8

0,9

1,0

1,1

1,2

1,3

1,4

Ks

0,95

1,0

1,15

1,20

1,30

1,40

1,50

-          calculul maselotei: maselota reprezinta un rezervor de metal (aliaj) lichid amplasata in forma de turnare, care are rolul de a alimenta piesa cu metal lichid pe durata solidificarii acesteia. Ea se amplaseaza in zona cu sectiunea maxima a piesei, acolo unde solidificarea are loc cel mai tarziu. Volumul maselotei se calculeaza cu relatia:

Vm = Vp · αc, in dm3

unde:

Vp – volumul piesei turnate

αc – coeficient de contractie volumica de solidificare in %, a carui valoare depinde de natura aliajului, avand valorile prezentate in tabelul 6.2 pentru unele aliaje.

Tabel 6.2  Valorile coeficientilor de contractie volumica pentru unele aliaje

Metal (aliaj)

Coeficient de contractie volumica,%

Oteluri

0,5….1

Aliaje de aluminiu

4,0….7

Aliaje de magneziu

5,2…..6

Aliaje de titan

2,5…..4

               

                Parametri tehnologici de turnare se refera la:

 -  viteza de turnare sau de umplere a formei cu metal (aliaj) lichid, care depinde la randul sau de densitatea aliajului si de dimensiunile piesei turnate. Ea se calculeaza teoretic cu relatia:

, in kg/sec

unde:

Kp – coeficient de pierdere de presiune a metalului lichid in oala de turnare;

ρ- densitatea metalului (aliajului) lichid;

d – diametrul orificiului oalei de turnare;

H – inaltimea metalului lichid in oala.

-          temperatura de turnare este parametrul care trebuie sa asigure o fluiditate optima a lichidului pentru umplerea corespunzatoare a formei de turnare si are valori cuprinse intre 100–120°C peste temperatura lichidus a aliajului, functie de compozitia sa chimica si de marimea piesei.

2          Dimensionarea si executarea modelului

Pentru realizarea pieselor turnate este necesara proiectarea si executia unui model care sa corespunda cu forma si dimensiunile piesei, la care se adauga si alte elemente ca: adaosuri de prelucrare mecanica si tehnologica, adaosuri de contractie, stabilirea planului de separatie, stabilirea locului de amplasare a miezurilor, a marcilor, etc. Ansamblul de elemente care asigura forma si dimensiunea piesei turnate, precum si canalele de alimentare cu metal (aliaj) lichid constituie garnitura de model, care este compusa de regula din urmatoarele parti:

-           modelul propriu-zis al piesei;

-           cutia de miez;

-           modelul retelei de turnare;

-           modelul maselotelor.

Modelul pentru piesa are configuratia geometrica a piesei turnate, iar dimensiunile geometrice sunt superioare piesei, dimensiuni determinate de:

-          adaosul de prelucrare care reprezinta un surplus dimensional prevazut pe suprafetele care urmeaza a fi prelucrate prin aschiere; valorile adaosului de prelucrare sunt standardizate;

-          adaosurile tehnologice care reprezinta surplusuri de material prevazute pe unele suprafete ale pieselor turnate si constau in: adaosuri pentru fixarea piesei la prelucrarea mecanica, nervuri care sa consolideze piesa, sporuri pentru inclinarea peretilor, etc.





-          adaosul de contractie reprezinta un surplus dimensional prevazut pe model, cu scopul de a compensa contractia la solidificarea piesei. Dimensiunea liniara a modelului va trebuie sa fie conform relatiei;

,

 unde:

dp – dimensiunea piesei turnate;

k – coeficient de contractie liniara, in %;

Valorile contractiei liniare pentru unele aliaje sunt prevazute in tabelul 6.3.

  Tabel 6.3  Valorile medii ale contractiei liniare pentru unele aliaje

Metal (aliaj)

Contractia liniara

Oteluri carbon

0,8….1,2

Aliaje de aluminiu

1,5…..2,0

 Aliaje pe baza de magneziu

1,1….1,4

 Aliaje pe baza de titan

1,0…..1.3

In figura 6.2 se prezinta modelul unei piese simple executat din doua parti, separate simetric printr-un plan de separatie, in scopul formarii in doua rame. Modelul contine si marcile necesare fixarii miezului in forma de turnare.

   Cutiile de miez au scopul tehnologic de formare a miezurilor care asigura golurile in piesele turnate. Miezurile sunt fixate in forma de turnare in locasuri speciale numite marci, in timpul asamblarii formei. In fig. 6.3 este prezentata o cutie de miez din lemn prevazuta cu plan de separatie, pentru extragerea usoara a miezului cilindric format din amestec de miez.

Modelul retelei de turnare si al maselotelor asigura realizarea cavitatilor necesare in forma de turnare, care sa conduca metalul lichid in forma si in maselote.

 Garnitura de model, formata din mai multe piese, asa cum s-a aratat, se executa din lemn, metal sau mase plastice, functie de numarul de piese care se toarna.

3 Executarea formelor si a miezurilor

Realizarea formelor de turnare poarta denumirea tehnica de “formare” si constituie operatia principala de obtinere a pieselor turnate. Formarea se executa de obicei in rame de formare metalice, de regula se utilizeaza doua rame – una superioara si una inferioara – despartite printr-un plan de separatie in cazul formei asamblate.

Pentru realizarea formei de turnare se utilizeaza ca materie prima un amestec de formare constituit din nisip cuartos si un liant (argila, rasini sintetice, etc.) in diverse proportii (8-10%).

Executarea formei de turnare cuprinde urmatoarele faze tehnologice (fig. 6.4):

- pentru semiforma inferioara:

-          fixarea modelului pe o placa metalica;

-          fixarea ramei metalice (semirama inferioara) pe aceeasi placa de model;

-          umplerea ramei cu amestec de formare;

-          indesarea amestecului de formare peste model si umplerea ramei;

-                    intoarcerea ramei cu 1800 si extragerea modelului din forma executata;

- pentru semiforma superioara:    

-          fixarea semimodelului piesei pe placa de model;

-          fixarea modelului retelei de turnare si al maselotelor in palca de model;

-          umplerea formei si extragerea modelelor.

Executia miezurilor consta in principiu in introducerea amestecului de miez in cutia de miez, indesarea amestecului si extragerea miezului format prin dezasamblarea cutiei de miez.

4          Asamblarea formei de turnare

Aceasta faza tehnologica are scopul de a inchide forma de turnare in vederea introducerii metalului (aliajului) lichid si consta in urmatoarele operatii:

-          uscarea naturala sau fortata a semiformelor si a miezurilor;

-          vopsirea suprafetei formei si a miezurilor;

-          fixarea miezurilor in cavitatea semiformei inferioare, in locasurile special realizate, numite marci;

-          fixarea semiformei superioare peste semiforma inferioara, prin centrarea acestora cu ajutorul unor bolturi si urechi de centrare, si consolidarea formei;

-          fixarea palniei de turnare pe semiforma superioara.

Forma astfel pregatita se prezinta ca in fig. 6.5 si este gata pentru turnarea metalului lichid.


Fig. 6.5 Sectiune prin ansamblul formei de turnare pentru o piesa tubulara cu doua flanse

5 Turnarea metalului (aliajului) lichid in forma

Faza tehnologica de turnare constituie punctul final in procesul de  realizare a componentelor metalice prin acest procedeu. Metalul lichid, adus la temperatura de turnare cu ajutorul oalei, se toarna in cavitatea formei prin palnie si reteaua de turnare, pana la umplerea completa a formei cu metal lichid, inclusiv a maselotelor. Parametrii tehnologici de turnare, care se refera la viteza de umplere a formei si la temperatura aliajului lichid, sunt functie de marimea piesei turnate si de natura aliajului lichid; acesti parametri sunt indicati in literatrura de specialitate pentru fiecare tip de metal sau aliaj.

6 Extragerea piesei metalice din forma de turnare si prelucrarea primara a acesteia        

 

Dupa turnare in forma si racire sub temperatura de 200oC    componentele metalice se extrag, prin deschiderea sau distrugerea formei, apoi se supun operatiei de curatire primara, care consta in taierea retelei de turnare si a maselotelor si indepartarea amestecului de formare care a aderat la suprafata metalica. Urmeaza prelucrarea suprafetei metalice prin polizare, efectuarea tratamentului termic si apoi operatiile de prelucrare finala prin slefuire, sterilizare, ambalare si conservare.

7 Turnarea de precizie a metalelor si aliajelor

In scopul obtinerii componentelor protetice metalice, se aplica procedee de turnare de precizie a pieselor, astfel incat piesa turnata sa necesite un volum redus de prelucrari ulterioare. Procedeele de turnare de precizie utilizate in domeniul de activitate mentionat se refera la:

-           turnarea in forme coji executate din amestecuri termoreactive;

-           turnarea in forme coji realizate cu modele usor fuzibile;

-           turnarea in forme metalice (cochile).

7.1 Turnarea in forme coji din amestecuri termoreactive

Turnarea in forme coji din amestecuri termoreactive utilizeaza un amestec alcatuit din nisip cuartos de granulatie fina, avand ca liant o rasina sintetica termoreactiva ca bachelita sau novolacul. Prin incalzire la 80-90˚C aceste rasini se topesc iar la temperaturi de 150-180˚C se solidifica cu formarea unei cruste (coji) in jurul modelului. Executarea operatiei de formare prin acest procedeu presupune realizarea in prealabil a amestecului termoreactiv nisip-rasina sintetica, dupa care se executa urmatoarele operatii tehnologice:

-          placa model se incalzeste la 250-300°C intr-un cuptor cu rezistori;

-          se introduce peste modelul preincalzit amestecul de formare intr-un strat de 8-10 mm; prin topirea rasinii sintetice pe suprafata modelului se formeaza o coaja de amestec de formare;

-          procesul de intarire, prin polimerizarea cojii, are loc la temperatura de 300-350°C intr-un cuptor electric, timp de 6-8 minute;




-          cojile astfel obtinute sunt extrase de pe placa model si asamblate intr-o rama de formare care este apoi umpluta cu amestec de formare obisnuit in vederea consolidarii exterioare a formelor coji.

Miezurile din amestec termoreactiv se obtin prin aceleasi faze tehnologice, folosind cutii de miez metalice in care se introduce amestec termoreactiv. Forma si miezurile astfel obtinute sunt asamblate intr-o forma de turnare in care se toarna aliajul lichid, conform procedurii prezentate. Fazele tehnologice ale procedurii sunt prezentate in schema din fig. 6.6.

Text Box: Fig. 6.6 Fazele tehnologice ale formarii cu amestec termoreactiv

7.2 Turnarea in forme coji cu modele fuzibile

Este de asemenea un procedeu de turnare de precizie la care, spre deosebire de procedeul precedent, formele coji obtinute nu au plan de separatie si se pot obtine piese de complexitate foarte ridicata. Procesul tehnologic de obtinere a pieselor turnate prin acest procedeu consta din urmatoarele faze tehnologice:

a)      Executarea modelelor usor fuzibile prin presarea amestecului fuzibil intr-o matrita metalica avand configuratia piesei. Dupa cca. 2 minute se deschide matrita si se scot modele care sunt racite fortat pentru a se intari.

b)      Inciorchinarea modelelor fuzibile prin asociere intr-o retea de turnare comuna. In acest mod se pot obtine mai multe piese printr-o singura operatie de turnare;

c)      Executarea formelor coji cuprinde urmatoarele faze de lucru:

-   degresarea prin introducerea ciorchinelui intr-o baie de apa calda cu 5% sapun, in scopul maririi aderentei vopselei refractare pe modele;

-   scufundarea ciorchinelui intr-o vopsea refractara coloidala alcatuita din 50% nisip fin granulat si 50% silicat de sodiu ca liant;

-   introducerea ciorchinelui intr-o solutie de clorura de amoniu care favorizeaza precipitarea unui gel de silice pe suprafata modelelor fuzibile, conform reactiei:

Na2O · mSiO2 + 2NH4Cl     m SiO2 + 2NH3 + H2O + 2NaCl

                                                Gel

Ciorchinele s-a acoperit astfel cu un prim strat refractar; pentru a se realiza grosimea necesara a formelor-coji, ciorchinele se acopera cu 3-5 asemenea straturi refractare prin repetarea scufundarilor in vopsea, dupa care formele coji se usuca in curent de aer cald, timp de 6-10 ore;.

d)     Eliminarea modelelor fuzibile din formele-coji prin introducerea acestora intr-un mediu cald (abur sau aer), cand amestecul fuzibil se topeste si se recupereaza;

e)      Uscarea formelor coji, timp de 2-3 ore, la temperaturi de      180-200°C

f)       Impachetarea si calcinarea formelor-coji se face pentru consolidarea formelor si consta din introducerea acestora in rame metalice cu nisip. Calcinarea are loc intr-un cuptor electric la temperaturi de 900°C in scopul arderii urmelor de amestec fuzibil si finalizarii operatiei de intarire a cojii;

g)      Turnarea aliajului se face in formele incalzite la cca. 700°C la parametrii prestabiliti, functie de natura aliajului. Schema procesului tehnologic de formare in forme coji cu amestec usor fuzibil este prezentata in fig. 6.7.

           

Fig. 6.7 Schema tehnologica de obtinere a formelor–coji cu modele usor fuzibile

a) matrita de turnare care contine modelul fuzibil; b) modelul fuzibil rezultat; c) modelele fuzibile asamblate in ciorchine, inclusiv reteaua de turnare; d) forma coaja pregatita pentru turnare

          In cazul turnarii elementelor metalice pentru proteze, cand sunt impuse restrictii severe de puritate, elaborarea aliajului si turnarea se realizeaza in instalatii cu atmosfera controlata (vid sau argon) si deci turnarea, in acest caz, se face direct din creuzetul cuptorului, in incinta instalatiei de topire in care este introdusa forma de turnare.

h)      Dezbaterea si curatirea pieselor turnate are loc dupa racirea aliajului turnat cand formele-coji se distrug in scopul extragerii pieselor si cuprinde operatiile:

-   golirea nisipului de impachetare in scopul refolosirii pentru o noua formare;

-   dezbaterea ciorchinelor de piese si recircularea amestecului de formare;

-   curatirea pieselor obtinute in scopul eliminarii retelei de turnare si a aderentelor de amestec de formare;

-   verificarea dimensionala a pieselor obtinute, cele cu defecte se repara sau sunt dirijate la o noua topire; piesele bune sunt curatite avansat, slefuite si pregatite pentru utilizare in protezare.

Materialele utilizate la confectionarea modelelor usor fuzibile trebuie sa indeplineasca anumite conditii tehnice, ca:

-          temperatura de topire joasa, pentru a se topi si turna usor in cochila si apoi pentru a se evacua din forma coaja;

-          rezistenta mecanica suficienta dupa solidificare, pentru a nu se altera la manipulari;

-          cost cat mai redus;

-          coeficient de contractie la solidificare si racire cat mai redus;

-          sa nu contina impuritati care ar putea fi antrenate in piesele turnate.

Compozitia unor amestecuri utilizate pentru realizarea modelelor usor fuzibile sunt prezentate in tabelul 6.4.

 Tabel 6.4 Compozitia unor amestecuri de materiale pentru modele fuzibile

Denumire

 mat.

Amestec

Compozitia amestecului, %

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

Stearina

50

40

75

65

90

40

70

-

-

5

-

-



-

27

Parafina

50

60

25

35

-

30

20

38

15

-

10

80

4

68

Ceara

de albine

-

-

-

-

-

25

-

4

15

-

10

-

-

-

Ceara

montana

-

-

-

-

-

-

-

-

55

55

-

-

-

-

Cerezina

-

-

-

-

-

5

10

-

10

30

15

20

22

-

Colofoniu

-

-

-

-

-

-

-

40

10

10

10

-

74

-

Polistiren

expandat

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

5

Celuloza

etilica

-

-

-

-

10

-

-

18

-

-

-

-

-

-

    6.3 Turnarea in forme metalice este un procedeu modern, care se recomanda a fi practicat in cazul fabricatiei de piese in serie mare. Acest procedeu prezinta cateva avantaje majore, in comparatie cu procedeele de turnare in amestec de formare, si anume:

-          sunt eliminate operatiile de formare;

-          structura pieselor turnate este mai fina datorita vitezei mari de racire a aliajului in cochila;

-          ciclul de fabricatie este scurt;

-          indicele de utilizare a metalului lichid este superior procedeelor de turnare in amestec.

Forma metalica numita in practica turnarii cochila, se executa din diverse metale (aliaje) ca otel, fonta, aliaje de aluminiu, prin operatii de turnare, forjare si prelucrari mecanice.

            Dimensionarea si realizarea cochilei se face in functie de piesa ce urmeaza a fi turnata, conform datelor de mai jos (tabelul 6.5) prezentate pentru grosimea peretilor:

Tabelul 6.5 Corelatia dintre peretele piesei turnate si peretele cochilei

Grosimea de perete, mm

Piesa turnata (x1)

Cochila (x2)

Pana la 20

25

Intre 20-50

30-40

Peste 50

Egala cu x1

In constructia formei metalice, elementele constructive se refera la urmatoarele aspecte:

-           dimensionarea grosimii peretilor;

-           evacuarea aerului si gazelor din forma;

-           inchiderea si deschiderea semiformelor;

-           extragerea piesei turnate si a miezurilor.

Dimensiunile de gabarit ale cochilei sunt determinate de dimensiunile piesei turnate, la care se adauga grosimea peretilor data conform tabelului de mai sus.

Evacuarea gazelor din cochila, avand in vedere ca aceasta nu este permeabila la gaze, se realizeaza prin canale de aerisire practicate in peretii formei.

 Sectiunea canalelor de aerisire se determina practic cu relatia:

, in m2

unde:

Gm – debitul de metal turnat in forma;

Wg – viteza gazelor evacuate pe durata turnarii, data de relatia:

, in m/s, unde:

μ – coeficient de debit evacuare gaze (0.8 - 1.0)

g – acceleratia gravitationala, in m/s2;

Δp – diferenta dintre presiunea gazelor din forma si presiunea atmosferica egala cu cca. 1/10 din presiunea hidrostatica a aliajului turnat;

– greutatea specifica a gazelor calde.

Inchiderea si deschiderea formelor metalice se asigura in planele de separatie ale cochilei, cu ajutorul unor dispozitive specifice, ca: stifturi, cleme, suruburi sau contragreutati.

            Constructia retelei de turnare in forma metalica trebuie sa asigure aceleasi functii ale procesului ca si in cazul altor procedee de turnare, si anume:

-          repartizarea optima a aliajului in cavitatea formei;

-          eliminarea gazelor din forma si retinerea zgurei;

-          asigurarea debitului si vitezei de turnare pentru umplerea constanta a formei.

Reteaua de turnare se realizeaza prin aceleasi procedee ca si cavitatea cochilei, in plus canalele retelei se protejeaza cu materiale refractare, pentru prevenirea erodarii termice de catre aliajul turnat si pentru mentinerea in stare lichida a aliajului in retea, pana la solidificarea piesei turnate.

Pentru realizarea efectiva a turnarii in forme metalice se recomanda utilizarea unor nomograme si relatii stabilite empiric, in scopul asigurarii parametrilor optimi de turnare. Astfel timpul de turnare se calculeaza cu relatia:

 , in sec.

unde M – masa piesei turnate, in kg.

Sectiunea canalului alimentator de intrare a metalului in cavitatea formei se determina cu relatia:

 , in m2

unde:

Wa – viteza de curgere metal in forma, in m/s;

ρm – greutatea specifica a metalului in kg/m3;

t – timpul de umplere a formei, in secunde.


In fig. 6.8 se prezinta schema unei forme metalice cu elementele sale componente

Piesele turnate in forme metalice se caracterizeaza prin structura si proprietati mecanice superioare celor turnate in amestecuri de formare, datorita in primul rand vitezei mai mari de racire a aliajului turnat in forma, avand in vedere conductibilitatea termica mare a peretilor cochilei. Procedeul este des utilizat in practica fabricarii elementelor protetice metalice.

 







Politica de confidentialitate


Copyright © 2019 - Toate drepturile rezervate

Fizica


Astronomie


Teoria generala undelor
Problemele rezistentei materialelor
Circuit mobil in camp magnetic
FORTE DE PRESIUNE PE SUPRAFETE CURBE
OTELURI INOXIDABILE - Otelul inoxidabil - Principii tehnologice de elaborare, turnare si prelucrare
STUDIUL REFLEXIEI LUMINII
Efectul de diferențiere real – DI1
Fenomene moleculare de transport: clasificarea lor in sistemele biologice.
Semnificatia indicilor de refractie in optica ondulatorie
Razele de curbura ale elipsoidului terestru